A importância da análise de óleo

Atualmente, a análise do óleo é uma das técnicas de manutenção mais importante e que deve ser priorizada pelas indústrias, já que, ela permite realizar avaliações laboratoriais rápidas e precisas sobre o lubrificante utilizado nos equipamentos. 

Por meio de relatórios gerados, a indústria consegue saber as condições ideais do fluido e dos ativos. Dessa forma, a equipe de manutenção pode se programar para identificar antecipadamente, possíveis falhas que comprometem o desempenho e a qualidade da produção, gerando prejuízos irreversíveis. Saiba como identificar as principais causas de perda de produção. 

Uma boa manutenção não se faz apenas monitorando componentes mecânicos, é preciso técnicas capazes de beneficiar a indústria e as equipes de manutenção. Até porque, o sucesso de uma indústria está diretamente ligado a uma boa performance e uma manutenção correta.  Quanto maior a eficiência e a vida útil, maior o desempenho e a produtividade, tanto do maquinário quanto da equipe. 

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Nesse artigo trouxemos tudo o que ninguém te contou sobre a análise de óleo na manutenção, a importância dessa técnica preditiva para o bom funcionamento dos ativos e quais os benefícios sua empresa terá ao adotar essa técnica preditiva.

Por que realizar a análise de óleo?

Fazer a análise do óleo no maquinário é sinônimo de preservação e conservação das suas condições ideais para o uso. Além de ser considerado uma das estratégias mais importantes, já que elementos podem surgir por conta do desgaste entre as peças do lubrificante. 

Muitas indústrias pensam que realizar essa análise é desnecessária, por conta do alto custo, porém é extremamente essencial pois possibilita saber as condições físicas e químicas dos lubrificantes. Entenda melhor neste artigo sobre lubrificação industrial. 

Quando uma empresa investe na análise de óleo ela só tem a ganhar, pois amplia a vida útil dos componentes, reduzindo os gastos com materiais de reposição, trocas de óleo desnecessárias e mão de obra em manutenções não programadas. 

Ao realizar o estudo e a análise desse componente, é possível reduzir não só o risco de paradas, mas também permitir a ação certa com antecedência, controlar o desgaste, aumentar a vida útil das máquinas e gerar melhores resultados, eliminando os custos com manutenção. Quanto mais controle sobre os fluidos, melhor o desempenho.

O acompanhamento constante sobre a qualidade do óleo, é essencial para o controle de desempenho do maquinário. Listamos cinco motivos que explicam a importância dessa análise. 

• Determina quais fluidos lubrificantes são corretos para utilização em cada máquina;
• Acompanha o desempenho da lubrificação ao longo do uso do maquinário;
• Identifica e monitora  a contaminação por sólidos e água;
• Garante a temperatura correta do equipamento seguindo as especificações de cada ativo;
• Maior controle sobre o desempenho dos equipamentos.

Etapas da análise de óleo 

Antes de realizar a análise de óleo, é preciso entender que essa técnica é dividida em quatro tipos: 

Análise físico-química

Tem como objetivo avaliar as condições do lubrificante, indicando a capacidade de isolamento e o estado do óleo presente no equipamento. São analisados a aparência, água, densidade, índice de viscosidade, TAN (Número de Acidez Total), Fuligem, Odor, entre outros. 

Análise de contaminações

Imagine se o lubrificante industrial – que tem o intuito de diminuir o atrito e o desgaste entre as engrenagens – estiver contaminado. Os efeitos causados podem ser drásticos e acelerar o desgaste das peças. 

Como já sabemos a contaminação do óleo pode acontecer por causa das reações químicas do lubrificante, por um desgaste entre as peças, por substâncias externas. O principal intuito dessa análise é identificar partículas que podem contaminar o sistema, como por exemplo a água. 

Análise espectrométrica

Na análise espectrométrica é possível determinar quais elementos químicos como: metais, contaminantes e aditivos estão na amostra do fluido. Por isso, ela também é essencial para prevenção de falhas. 

Principais elementos determinados pela espectrometria:

• Metais de desgaste: Ferro, Cobre, Cromo, Chumbo, Níquel, Alumínio e Estanho.
• Aditivos: Molibdênio, Zinco, Cálcio e Magnésio.
• Contaminantes: Silício.

Devido a isso, o acompanhamento para comparar com os resultados obtidos anteriormente é essencial. 

Ferrografia 

Esse recurso consiste em analisar as partículas encontradas em amostras de óleos e graxas, com isso é possível determinar a severidade e o motivo do desgaste dos ativos. 

Essa análise de óleo pode ser feita em três tipos de fluidos: diesel, hidráulico e lubrificante. 

Feita a identificação de qual método é necessário, agora é definir quais ativos precisam ser inspecionados.  Em seguida, é fundamental que uma coleta dos fluidos seja realizada e levada ao laboratório para o diagnóstico. Importante lembrar que quanto mais rápido for feita, mais rápida é a entrega do resultado. 

Após os resultados você tem informações de quais peças estão desgastadas e quais estão contaminando o óleo, como também as que precisam de troca para evitar quebras, danos ou paradas desnecessárias.

Logo após receber os resultados da saúde do óleo, é necessário solução imediata, antes que se torne um grande problema, como por exemplo: 

Se for constatado que há contaminação por partículas sólidas, o indicado é instalar um sistema que ajude na remoção das impurezas e verificar a necessidade de troca de algum componente. 

Já para aquelas que apresentam água no óleo, é ideal priorizar um sistema que retenha esses líquidos, além de averiguar a possível troca de peças.

Quais os benefícios da análise de óleo?

Antecipar falhas

Você já ouviu a frase “melhor prevenir do que remediar?”,  ela se encaixa perfeitamente nesse contexto. Ao realizar a análise do óleo você utiliza um método preditivo, pois o processo consegue detectar antecipadamente contaminações que prejudicam o desempenho do ativo e consequentemente, a cadeia produtiva.

Sendo assim, é possível prever riscos que podem causar situações indesejadas, na indústria. 

Reduz gastos com manutenção

Lembre-se que quanto mais cedo detectado o problema, mais rápido pode ser encontrada uma solução. Quando há o desgaste dos componentes, é necessário uma troca. Além disso, é importante entender que o óleo contaminado causa oxidação de bicos, bombas e motores de injeção. Saiba como aumentar a vida útil do seu compressor.

A análise de óleo possibilita saber as condições físicas e químicas dos lubrificantes, sendo uma das principais ferramentas que permite apontar falhas prematuras nos equipamentos, principalmente falhas relacionadas a condição dos lubrificantes. Gerando uma redução de custos com manutenção.

Sem paradas desnecessárias e aumento da produtividade

Só quem esteve na linha de frente na indústria, sabe a dor de cabeça que se tem quando há uma parada inesperada. Para elas serem evitadas os métodos preventivos e preditivos, precisam ser aderidos pela companhia. 

Por exemplo: em muitos casos as indústrias pensam em eliminar as inspeções periódicas dos ativos porque apresentam alto custo.  Mas sabendo que elas perdem pelo menos 5% da sua capacidade produtiva devido às paradas não programadas, algumas chegam em até 20%. Você não vai esperar essa perda para iniciar a análise do óleo, né? Descubra como é possível reduzir o Downtime.

Quando há inspeções programadas a alta produtividade está presente, sendo possível prever antecipadamente, quais ativos estarão suscetíveis a falhas, quais estão desbalanceados, entre outros.  

Dessa forma, a sua indústria estará prolongando a vida útil dos ativos e aumentando a produtividade. Entretanto, você já sabe que sem o cuidado adequado, as paradas serão recorrentes e acarretarão um baixo desempenho. 

Vida dos ativos prolongada

Sabemos que cada ativo possui um limite de funcionamento, mas com problemas recorrentes isso pode quebrar todo o ciclo de vida.  Entenda como funciona a curva da banheira.  

Por isso, um dos principais pontos da análise de óleo é o aumento da vida útil dos equipamentos. Com a verificação constante do óleo, o processo oferece a possibilidade de ações assertivas, as quais reduzem os desgastes dos equipamentos e das peças, com isso aumentando sua vida útil e reduzindo trocas desnecessárias.

Como otimizar a análise de óleo?

Como você percebeu, a análise de óleo tem papel fundamental na prevenção de falhas e merece total atenção. Para que seu time de manutenção tenha 100% de visibilidade é necessário acompanhar de perto os equipamentos críticos.

Existem 3 possibilidades para realizar a troca de óleo:

• Troca por dia de calendário: pode ser realizada a cada 60 dias, por exemplo. Fácil de ser feita, porém se a máquina esteve em atividade somente em parte das horas nesses 60 dias, está sendo feito muito cedo;
• Troca por número de horas: pode ser realizada utilizando um horímetro. Troca-se o óleo de acordo com quantas horas a máquina funcionou. Por exemplo, quando a marca de 1000h for atingida haverá a troca, independente se foi em um ou em seis meses;
• Troca por condição: a análise de óleo indicará se está no momento da troca.

Para este último caso é preciso entender se o retorno sobre o investimento para a análise de óleo é interessante. Esse retorno muitas vezes é positivo para máquinas com grandes quantidades de óleo ou para aquelas que utilizam insumos muito caros.

Para os casos em que os custos da análise de óleo excederem o esperado, a TRACTIAN está aqui para resolver o problema. Nosso sensor de vibração inteligente permite um controle também do horímetro do ativo. Assim, com o investimento da preditiva de vibração você consegue também espaçar mais suas preventivas e criar ordens de Serviço pela horas de uso da máquina, garantindo que você esteja sempre um passo à frente da falha e diminuindo custos com preventivas muito frequentes.

Agora é com você

Agora que você já entendeu a importância da análise do óleo para os seus equipamentos, deve saber também que além de todas essas técnicas e da rotina da manutenção preditiva, ferramentas de monitoramento online também devem ser utilizadas para atingir uma gestão ainda mais eficiente e assertiva. 

Com elas o gestor reduz as panes inesperadas, gastos com reparos emergenciais, causando o menor impacto possível na produtividade da indústria.

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