Atualmente, a análise do óleo é uma das técnicas de manutenção mais importante e que deve ser priorizada pelas indústrias, já que, ela permite realizar avaliações laboratoriais rápidas e precisas sobre o lubrificante utilizado nos equipamentos.
Por meio de relatórios gerados, a indústria consegue saber as condições ideais do fluido e dos ativos. Dessa forma, a equipe de manutenção pode se programar para identificar antecipadamente, possíveis falhas que comprometem o desempenho e a qualidade da produção, gerando prejuízos irreversíveis. Saiba como identificar as principais causas de perda de produção.
Uma boa manutenção não se faz apenas monitorando componentes mecânicos, é preciso técnicas capazes de beneficiar a indústria e as equipes de manutenção. Até porque, o sucesso de uma indústria está diretamente ligado a uma boa performance e uma manutenção correta. Quanto maior a eficiência e a vida útil, maior o desempenho e a produtividade, tanto do maquinário quanto da equipe.
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Nesse artigo trouxemos tudo o que ninguém te contou sobre a análise de óleo na manutenção, a importância dessa técnica preditiva para o bom funcionamento dos ativos e quais os benefícios sua empresa terá ao adotar essa técnica preditiva.
Por que realizar a análise de óleo?
Fazer a análise do óleo no maquinário é sinônimo de preservação e conservação das suas condições ideais para o uso. Além de ser considerado uma das estratégias mais importantes, já que elementos podem surgir por conta do desgaste entre as peças do lubrificante.
Muitas indústrias pensam que realizar essa análise é desnecessária, por conta do alto custo, porém é extremamente essencial pois possibilita saber as condições físicas e químicas dos lubrificantes. Entenda melhor neste artigo sobre lubrificação industrial.
Quando uma empresa investe na análise de óleo ela só tem a ganhar, pois amplia a vida útil dos componentes, reduzindo os gastos com materiais de reposição, trocas de óleo desnecessárias e mão de obra em manutenções não programadas.
Ao realizar o estudo e a análise desse componente, é possível reduzir não só o risco de paradas, mas também permitir a ação certa com antecedência, controlar o desgaste, aumentar a vida útil das máquinas e gerar melhores resultados, eliminando os custos com manutenção. Quanto mais controle sobre os fluidos, melhor o desempenho.
O acompanhamento constante sobre a qualidade do óleo, é essencial para o controle de desempenho do maquinário. Listamos cinco motivos que explicam a importância dessa análise.
- Determina quais fluidos lubrificantes são corretos para utilização em cada máquina;
- Acompanha o desempenho da lubrificação ao longo do uso do maquinário;
- Identifica e monitora a contaminação por sólidos e água;
- Garante a temperatura correta do equipamento seguindo as especificações de cada ativo;
- Maior controle sobre o desempenho dos equipamentos.
Etapas da análise de óleo
Antes de realizar a análise de óleo, é preciso entender que essa técnica é dividida em quatro tipos:
Análise físico-química
Tem como objetivo avaliar as condições do lubrificante, indicando a capacidade de isolamento e o estado do óleo presente no equipamento. São analisados a aparência, água, densidade, índice de viscosidade, TAN (Número de Acidez Total), Fuligem, Odor, entre outros.
Análise de contaminações
Imagine se o lubrificante industrial – que tem o intuito de diminuir o atrito e o desgaste entre as engrenagens – estiver contaminado. Os efeitos causados podem ser drásticos e acelerar o desgaste das peças.
Como já sabemos a contaminação do óleo pode acontecer por causa das reações químicas do lubrificante, por um desgaste entre as peças, por substâncias externas. O principal intuito dessa análise é identificar partículas que podem contaminar o sistema, como por exemplo a água.
Análise espectrométrica
Na análise espectrométrica é possível determinar quais elementos químicos como: metais, contaminantes e aditivos estão na amostra do fluido. Por isso, ela também é essencial para prevenção de falhas.
Principais elementos determinados pela espectrometria:
- Metais de desgaste: Ferro, Cobre, Cromo, Chumbo, Níquel, Alumínio e Estanho.
- Aditivos: Molibdênio, Zinco, Cálcio e Magnésio.
- Contaminantes: Silício.
Devido a isso, o acompanhamento para comparar com os resultados obtidos anteriormente é essencial.
Ferrografia
Esse recurso consiste em analisar as partículas encontradas em amostras de óleos e graxas, com isso é possível determinar a severidade e o motivo do desgaste dos ativos.
Essa análise de óleo pode ser feita em três tipos de fluidos: diesel, hidráulico e lubrificante.
Feita a identificação de qual método é necessário, agora é definir quais ativos precisam ser inspecionados. Em seguida, é fundamental que uma coleta dos fluidos seja realizada e levada ao laboratório para o diagnóstico. Importante lembrar que quanto mais rápido for feita, mais rápida é a entrega do resultado.
Após os resultados você tem informações de quais peças estão desgastadas e quais estão contaminando o óleo, como também as que precisam de troca para evitar quebras, danos ou paradas desnecessárias.
Logo após receber os resultados da saúde do óleo, é necessário solução imediata, antes que se torne um grande problema, como por exemplo:
Se for constatado que há contaminação por partículas sólidas, o indicado é instalar um sistema que ajude na remoção das impurezas e verificar a necessidade de troca de algum componente.
Já para aquelas que apresentam água no óleo, é ideal priorizar um sistema que retenha esses líquidos, além de averiguar a possível troca de peças.
Quais os benefícios da análise de óleo?
Antecipar falhas
Você já ouviu a frase “melhor prevenir do que remediar?”, ela se encaixa perfeitamente nesse contexto. Ao realizar a análise do óleo você utiliza um método preditivo, pois o processo consegue detectar antecipadamente contaminações que prejudicam o desempenho do ativo e consequentemente, a cadeia produtiva.
Sendo assim, é possível prever riscos que podem causar situações indesejadas, na indústria.
Reduz gastos com manutenção
Lembre-se que quanto mais cedo detectado o problema, mais rápido pode ser encontrada uma solução. Quando há o desgaste dos componentes, é necessário uma troca. Além disso, é importante entender que o óleo contaminado causa oxidação de bicos, bombas e motores de injeção. Saiba como aumentar a vida útil do seu compressor.
A análise de óleo possibilita saber as condições físicas e químicas dos lubrificantes, sendo uma das principais ferramentas que permite apontar falhas prematuras nos equipamentos, principalmente falhas relacionadas a condição dos lubrificantes. Gerando uma redução de custos com manutenção.
Sem paradas desnecessárias e aumento da produtividade
Só quem esteve na linha de frente na indústria, sabe a dor de cabeça que se tem quando há uma parada inesperada. Para elas serem evitadas os métodos preventivos e preditivos, precisam ser aderidos pela companhia.
Por exemplo: em muitos casos as indústrias pensam em eliminar as inspeções periódicas dos ativos porque apresentam alto custo. Mas sabendo que elas perdem pelo menos 5% da sua capacidade produtiva devido às paradas não programadas, algumas chegam em até 20%. Você não vai esperar essa perda para iniciar a análise do óleo, né? Descubra como é possível reduzir o Downtime.
Quando há inspeções programadas a alta produtividade está presente, sendo possível prever antecipadamente, quais ativos estarão suscetíveis a falhas, quais estão desbalanceados, entre outros.
Dessa forma, a sua indústria estará prolongando a vida útil dos ativos e aumentando a produtividade. Entretanto, você já sabe que sem o cuidado adequado, as paradas serão recorrentes e acarretarão um baixo desempenho.
Vida dos ativos prolongada
Sabemos que cada ativo possui um limite de funcionamento, mas com problemas recorrentes isso pode quebrar todo o ciclo de vida. Entenda como funciona a curva da banheira.
Por isso, um dos principais pontos da análise de óleo é o aumento da vida útil dos equipamentos. Com a verificação constante do óleo, o processo oferece a possibilidade de ações assertivas, as quais reduzem os desgastes dos equipamentos e das peças, com isso aumentando sua vida útil e reduzindo trocas desnecessárias.
Como otimizar a análise de óleo?
Como você percebeu, a análise de óleo tem papel fundamental na prevenção de falhas e merece total atenção. Para que seu time de manutenção tenha 100% de visibilidade é necessário acompanhar de perto os equipamentos críticos.
Existem 3 possibilidades para realizar a troca de óleo:
- Troca por dia de calendário: pode ser realizada a cada 60 dias, por exemplo. Fácil de ser feita, porém se a máquina esteve em atividade somente em parte das horas nesses 60 dias, está sendo feito muito cedo;
- Troca por número de horas: pode ser realizada utilizando um horímetro. Troca-se o óleo de acordo com quantas horas a máquina funcionou. Por exemplo, quando a marca de 1000h for atingida haverá a troca, independente se foi em um ou em seis meses;
- Troca por condição: a análise de óleo indicará se está no momento da troca.
Para este último caso é preciso entender se o retorno sobre o investimento para a análise de óleo é interessante. Esse retorno muitas vezes é positivo para máquinas com grandes quantidades de óleo ou para aquelas que utilizam insumos muito caros.
Para os casos em que os custos da análise de óleo excederem o esperado, a TRACTIAN está aqui para resolver o problema. Nosso sensor de vibração inteligente permite um controle também do horímetro do ativo. Assim, com o investimento da preditiva de vibração você consegue também espaçar mais suas preventivas e criar ordens de Serviço pela horas de uso da máquina, garantindo que você esteja sempre um passo à frente da falha e diminuindo custos com preventivas muito frequentes.
Agora é com você
Agora que você já entendeu a importância da análise do óleo para os seus equipamentos, deve saber também que além de todas essas técnicas e da rotina da manutenção preditiva, ferramentas de monitoramento online também devem ser utilizadas para atingir uma gestão ainda mais eficiente e assertiva.
Com elas o gestor reduz as panes inesperadas, gastos com reparos emergenciais, causando o menor impacto possível na produtividade da indústria.
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