Mesmo com bons índices de eficiência durante o turno, muitas plantas ignoram um potencial oculto que nunca é explorado. E não se trata de comprar novas máquinas, mas sim de entender melhor como o tempo disponível está sendo (ou deixando de ser) utilizado.
O TEEP ou Performance Total dos Equipamentos surge justamente para revelar onde estão as janelas de capacidade produtiva que passam despercebidas no dia a dia da operação. Ele vai além dos indicadores tradicionais ao medir a performance dos ativos com base no tempo total disponível, e não apenas nas janelas programadas de produção.
Neste guia, você vai entender o que é TEEP, como ele se diferencia do OEE e como aplicar o conceito para extrair o máximo da sua planta sem precisar investir em nenhuma nova máquina.
O que é TEEP e por que ele importa
O TEEP (Total Effective Equipment Performance) mede o quanto os seus ativos estão realmente sendo utilizados em relação ao tempo total em que poderiam estar disponíveis, ou seja, 24 horas por dia, 7 dias por semana, 365 dias por ano. Diferente de indicadores tradicionais, que se limitam ao tempo programado de produção, o TEEP considera todo o calendário operacional, revelando o quanto esse tempo está de fato sendo convertido em valor para a operação.
Mesmo que sua linha funcione com alta eficiência durante os turnos programados, ainda assim pode haver um descompasso entre o que está sendo utilizado e o que poderia ser aproveitado. Noites, finais de semana, feriados e janelas ociosas não planejadas representam uma capacidade produtiva invisível, e é aí que mora a oportunidade.
O verdadeiro valor do TEEP aparece quando a demanda cresce e a primeira reação é investir em novos equipamentos. Antes de aplicar capital, o TEEP ajuda a responder: já estamos aproveitando ao máximo os ativos que temos? Será que um agendamento mais inteligente e uma manutenção mais confiável já resolveriam a equação?
O TEEP mostra como fazer mais com o que você já tem. Isso significa manter um parque enxuto, com ativos mais produtivos, e comprar mais só quando for realmente necessário.
As equipes industriais que já utilizam o TEEP aplicam o indicador para:
- Planejar capacidade com base em dados concretos, não em suposições;
- Justificar ou postergar compras de equipamentos, com base na real taxa de uso;
- Identificar janelas ociosas que passam despercebidas por métricas tradicionais.
TEEP vs OEE: qual é a diferença?
Embora costumem aparecer juntos, TEEP e OEE respondem a perguntas bem diferentes. E entender essa diferença é essencial, especialmente quando a discussão envolve decisões de investimento ou utilização dos ativos.
O OEE (Overall Equipment Effectiveness ou Eficácia Geral do Equipamento) mede o desempenho dos equipamentos durante o tempo programado de produção. Ele se baseia em três pilares: disponibilidade, performance e qualidade, sempre dentro da janela de tempo planejada.
Já o TEEP amplia esse olhar. Ele considera o tempo total disponível dos ativos, e não apenas as horas programadas.
A lógica por trás dos dois indicadores é simples:
- OEE = quão bem os ativos performaram durante o tempo planejado?
- TEEP = quanto do tempo total disponível foi realmente utilizado?
Você pode ter um OEE de excelência e, ainda assim, operar com capacidade ociosa escondida. Quando a demanda aumenta e os turnos programados já estão rodando quase no limite, são as noites, os finais de semana e os feriados que passam a fazer diferença. O TEEP mostra exatamente o que ainda pode ser aproveitado antes de pensar em ampliar o parque fabril.
Essa distinção importa porque os caminhos de melhoria são diferentes. Melhorar o OEE significa reduzir perdas internas, como paradas, lentidão e refugos, que diminuem a eficiência dos ativos. Por outro lado, melhorar o TEEP representa mudanças estruturais: mais turnos, replanejamento inteligente e redistribuição dos ativos.
O TEEP não substitui o OEE. Ele se apoia nele, mas revela um outro nível de potencial, o que ainda está fora do radar dos indicadores tradicionais.
Fórmula e exemplo prático do cálculo de TEEP
Para calcular o TEEP com precisão, é fundamental entender sua fórmula base:
TEEP = OEE × (Tempo Programado de Produção ÷ Tempo Total do Calendário)
É por isso que o TEEP sempre será menor que o OEE: ele aplica o índice de eficiência ao calendário completo, incluindo cada hora não programada, turno ocioso e fim de semana.
Para aplicar isso na prática, precisamos primeiro decompor o OEE. Afinal, é com ele que o cálculo do TEEP começa.
1. Componentes do OEE
O OEE mede a eficiência dos equipamentos durante o tempo de produção programado. Ele é formado por três indicadores principais:
- Disponibilidade = Tempo em operação ÷ Tempo programado
- Indica quanto tempo o equipamento realmente operou, já considerando paradas planejadas e não planejadas.
- Performance = Produção real ÷ Capacidade teórica
- Mede a aderência à velocidade projetada, apontando perdas por ciclos lentos ou pequenas paradas.
- Qualidade = Unidades boas ÷ Total de unidades produzidas
- Avalia o quanto da produção atendeu aos padrões, sem necessidade de retrabalho ou descarte.
A fórmula completa do OEE é:
OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade
Cada componente reflete um tipo de perda produtiva. Juntos, eles mostram o quão bem um equipamento está performando no tempo em que deveria estar ativo.
2. Aplicando a fórmula do TEEP
Depois de calcular o OEE, aplicar a fórmula do TEEP é simples — mas o impacto dos resultados pode ser enorme.
Imagine uma linha de produção que opera em dois turnos, cinco dias por semana. Isso equivale a 80 horas programadas, dentro de um total de 168 horas possíveis na semana. A taxa de utilização, nesse caso, é:
Tempo Programado ÷ Tempo Total de Calendário = 80 ÷ 168 ≈ 0,476
Agora, suponha que o OEE dessa linha seja 72,7%, com base nos fatores de disponibilidade, performance e qualidade durante as horas programadas.
Aplicando os valores:
TEEP = 0,727 × 0,476 = 34,6%
Esse número diz muito mais do que parece. Mesmo com uma boa performance nos turnos agendados, apenas um terço do tempo total disponível está sendo aproveitado.
É aqui que muitas equipes descobrem uma oportunidade real de ganho, repensando como usar os recursos já existentes de forma mais estratégica. O TEEP muda o foco: em vez de olhar apenas para o que já foi programado, ele mostra o potencial total de entrega dos ativos ao longo do tempo.
Exemplo prático de cálculo completo de OEE e TEEP
Vamos analisar um cenário real para entender como OEE e TEEP se aplicam na prática do chão de fábrica.
Imagine uma linha de embalagem que opera 16 horas por dia, de segunda a sexta-feira. Isso representa 80 horas programadas dentro de um total de 168 horas semanais.
Veja como o OEE se distribui:
- Disponibilidade: a máquina operou 72 das 80 horas programadas. 72 ÷ 80 = 0,90 (ou 90%)
- Performance: foram produzidas 6.800 unidades, com capacidade teórica de 8.000. 6.800 ÷ 8.000 = 0,85 (ou 85%)
- Qualidade: das 6.800 unidades, 6.460 estavam dentro do padrão. 6.460 ÷ 6.800 = 0,95 (ou 95%)
Aplicando a fórmula:
OEE = 0,90 × 0,85 × 0,95 = 0,727 ou 72,7%
Agora, com a taxa de utilização (80 ÷ 168 = 0,476), o cálculo do TEEP fica assim:
TEEP = 0,727 × 0,476 = 0,346 ou 34,6%
Mesmo com um OEE sólido, a utilização total dos ativos fica pouco acima de um terço do tempo disponível. Isso não é, necessariamente, um problema. Mas é um sinal claro de que há espaço para recuperar tempo perdido com agendamento mais estratégico, janelas de manutenção bem posicionadas ou replanejamento de turnos.
Fatores que impactam o TEEP
O desempenho medido pelo TEEP não existe no vácuo. Ele é o resultado direto de decisões operacionais e técnicas, desde a forma como os turnos são programados até a gestão das janelas de manutenção. Cada escolha pode ampliar ou limitar a utilização dos seus ativos.
Aqui estão os principais pontos de atenção:
Programação de turnos
O número de turnos, o momento em que a manutenção é realizada e a forma como sua operação responde a picos de demanda influenciam diretamente o tempo produtivo programado.
Um regime de dois turnos, cinco dias por semana, normalmente utiliza menos de 50% do tempo total disponível, e o TEEP escancara essa realidade.
Confiabilidade dos ativos
Quebras frequentes afetam a disponibilidade e reduzem a confiabilidade dos equipamentos. Quando a equipe não pode confiar no uptime, o reflexo é uma programação mais conservadora. Isso acarreta na diminuição da utilização, mesmo quando a máquina opera bem durante os períodos ativos.
Eficiência do processo
Cada microparada não planejada ou queda de velocidade corrói a performance. O OEE já captura essas perdas, mas a visualização disso no TEEP amplifica o impacto. Uma perda de apenas 5% na performance, se repetida ao longo da semana, pode representar uma subutilização significativa.
Qualidade do produto
Problemas de qualidade vão além do retrabalho. Inspeções prolongadas, ciclos adicionais e atrasos no início dos turnos também reduzem o tempo efetivamente produtivo. Por outro lado, um bom índice de “primeira passada” (first-pass yield) libera mais tempo para gerar valor real.
No fim das contas, esses fatores determinam o quanto do potencial real dos seus ativos está sendo capturado. A chave está em conectar essas variáveis técnicas a oportunidades práticas de melhoria.
Como melhorar o TEEP na prática
Melhorar o TEEP não é simplesmente espremer mais horas da sua planta. Trata-se de estruturar a operação para gerar valor em cada hora disponível. Diferente da otimização do OEE, que atua dentro do tempo programado, o TEEP exige uma visão mais ampla.
Do planejamento de manutenção à velocidade de setup entre ordens, cada hora conta. Melhorar o TEEP é tratar o tempo como o recurso crítico que ele realmente é. E tudo começa com ajustes que parecem simples, mas geram impacto direto.
1. Reduzir o tempo de inatividade
Paradas são os inimigos mais visíveis do TEEP, mas o impacto vai além da perda de disponibilidade. Equipamentos pouco confiáveis muitas vezes nem entram na programação, mesmo com demanda em alta. E, quando isso acontece, a utilização desaba.
Para eliminar esse tipo de gargalo silencioso:
- Crie planos de manutenção mais inteligentes. A preventiva precisa evitar falhas, não competir com as horas mais críticas de produção. Sempre que possível, alinhe a manutenção com janelas de baixa demanda, protegendo o uptime quando ele mais importa.
- Otimize os setups. Se uma troca de configuração cai de 1 hora para 20 minutos, são 40 minutos de produção recuperados. Aplique isso em setups recorrentes e o ganho operacional escala rapidamente.
- Elimine falhas crônicas. Quando certos ativos falham repetidamente em turnos ou dias específicos, a tendência é removê-los da programação estendida. Resolver a causa raiz não só devolve confiança no equipamento, como recupera tempo útil no calendário.
Reduzir as paradas melhora diretamente o OEE, mas acima de tudo, amplia sua capacidade real de utilização de tempo.
2. Aprimorar os processos de qualidade
Melhorar a qualidade impacta diretamente o TEEP, porque eleva o componente de “qualidade” no cálculo do OEE e ainda abre espaço para otimizações na programação, gastando menos tempo em inspeções, partidas e retrabalhos.
Sistemas à prova de erro (como os dispositivos poka-yoke), inspeções automatizadas e controles de processo robustos são estratégias fundamentais para eliminar defeitos na origem. Isso reduz o tempo desperdiçado produzindo peças com falhas e libera mais horas produtivas dentro do tempo já programado.
Além disso, melhorar o índice do first-pass yield tem um efeito multiplicador no TEEP. Quanto mais peças boas são produzidas logo de cara, maior é a eficiência por hora e menor é o tempo perdido com correções e inspeções adicionais. Isso, na prática, representa capacidade adicional liberada sem ampliar o calendário.
3. Otimizar o OEE
O ponto de partida para melhorar o TEEP é simples: comece pelo OEE. Se os índices de disponibilidade, performance ou qualidade estão abaixo do ideal, esse é o primeiro gargalo a ser resolvido.
OEE eficiente significa que o tempo programado está sendo bem aproveitado. E enquanto esse tempo ainda estiver sendo desperdiçado, ampliar a jornada produtiva só vai escalar a ineficiência.
Aqui estão alguns focos de ação:
- Ataque as perdas crônicas de disponibilidade. Identifique as causas recorrentes de paradas não planejadas e elimine-as de forma sistemática — sejam falhas de manutenção, falhas operacionais ou atrasos na resposta às anomalias.
- Elimine perdas de velocidade. Estratégia “run-to-failure” não é gerenciamento. Mire nas microparadas, alimentações incorretas, oscilações de ciclo. Essas pequenas ineficiências se acumulam e derrubam a performance.
- Ajuste fino no controle de qualidade. Refugos e retrabalhos aumentam o custo e reduzem o tempo útil. Atue sobre tendências de defeitos o quanto antes para estabilizar o processo e reduzir variabilidade entre turnos.
Pense no OEE como a fundação do TEEP. Se ela for instável, expandir a produção não resolve muito, apenas empilha perdas. O primeiro passo é extrair o máximo do que já está programado.
4. Estabelecer uma rotina de melhoria contínua
O TEEP é uma lente de performance que fica mais precisa com o tempo. Extrair todo o seu valor depende da capacidade da operação de desafiar, de forma constante, os próprios limites.
A melhoria contínua traz estrutura para esse desafio. Ela transforma observações em ações e garante que os ganhos de TEEP sejam repetíveis e escaláveis.
Algumas práticas-chave para incorporar no dia a dia:
- Padronize a forma de medir e acompanhar o TEEP. Use definições consistentes de tempo, categorias de parada e lógica de cálculo em todos os ativos. Isso torna as comparações precisas e acionáveis.
- Realize revisões periódicas de utilização. Vá além dos dashboards de OEE. Analise o uso do tempo de calendário por turno, linha e departamento. Com frequência, os gargalos aparecem exatamente onde ninguém está olhando.
- Transforme os insights em iniciativas. Se o TEEP apontar um gargalo de programação ou um ativo subutilizado, trate isso como uma falha de confiabilidade. Atribua responsáveis, defina impacto e estabeleça metas de melhoria.
Sem execução estruturada, os dados do TEEP ficam presos em planilhas. É a melhoria contínua que transforma esses dados em vantagem operacional real.
5. Cuide do ambiente dos ativos
A performance de um ativo depende diretamente da estabilidade do ambiente ao seu redor. Variações de temperatura, contaminação, oscilações de energia: tudo isso compromete a confiabilidade com o tempo. E essa degradação não afeta só o equipamento em si, mas também a sua capacidade de programá-lo e utilizá-lo com confiança.
Para fortalecer o ambiente operacional dos seus ativos:
- Mapeie os riscos ambientais por tipo de ativo. Identifique condições que afetam a performance ou restringem janelas seguras de operação — como calor, umidade e vibração. Monitorar é importante, mas atuar sobre essas variáveis é o que gera resultado.
- Integre dados de condição nas decisões de programação. Se certos ativos só operam com estabilidade em condições específicas, ajuste o calendário de produção ou a manutenção para acompanhar esses parâmetros.
- Estabilize os insumos da infraestrutura. Oscilações em ar comprimido, água, lubrificação ou fornecimento elétrico estão entre as principais causas de falhas e perdas de qualidade. Controlar esses fatores devolve previsibilidade e melhora a utilização.
Ambientes instáveis geram decisões conservadoras. E a consequência direta disso é um TEEP mais baixo. Ao estabilizar as condições ao redor do ativo, você amplia tanto a confiança quanto o tempo útil de operação.
Desafios comuns na medição do TEEP
Monitorar e aprimorar o TEEP revela oportunidades operacionais que passam despercebidas por outros indicadores. Mas esse avanço também traz desafios que muitas equipes subestimam.
A ampliação do escopo considerando o tempo total de calendário exige uma mudança de mentalidade e maior alinhamento entre áreas, o que pode gerar atritos e travar o progresso se não for bem gerenciado.
Veja os principais pontos de atenção e como evitá-los:
Coleta de dados complexa
Medir o TEEP de forma confiável significa considerar todas as horas da semana, e não apenas os períodos em que os equipamentos estão programados ou ativos. Isso torna o processo de captura de dados muito mais exigente do que o monitoramento tradicional do OEE.
A entrada manual rapidamente se torna um gargalo, porque cria lacunas, atrasos e inconsistências que comprometem qualquer análise de longo prazo. Mesmo com dados sólidos de OEE, muitas equipes ainda não sabem por que um ativo não foi programado ou o que causou o tempo ocioso fora do expediente.
É nesse ponto que a automação se torna indispensável. Sem sistemas integrados que capturem, de forma contínua, os eventos de parada, os horários de calendário e o status dos equipamentos, as decisões passam a ser baseadas em suposições e, quando o objetivo é explorar capacidade ociosa, trabalhar com suposições é perder valor.
Interpretação dos dados
O TEEP redefine o que significa “boa performance”. E essa mudança de perspectiva pode gerar confusão, principalmente quando uma linha apresenta OEE alto, mas TEEP baixo. No papel, o equipamento parece eficiente. Mas, na prática, segue subutilizado.
Essa contradição costuma pegar as equipes de surpresa. A operação acha que está tudo certo porque os turnos programados batem as metas. Já a equipe de manutenção enxerga alta disponibilidade e assume que o uptime está resolvido. Mas o TEEP mostra que o jogo não está ganho.
Entender esse indicador exige uma mudança de mentalidade: sair da lógica de otimizar o que já está programado e começar a questionar por que mais tempo não está sendo programado. E essa conversa, muitas vezes, é desconfortável, porque traz à tona decisões estratégicas e não apenas problemas de execução.
A clareza vem quando o TEEP é tratado como uma ferramenta de visão, não como uma crítica. Ele não substitui o OEE, ele coloca o OEE em contexto. Quanto mais rápido as equipes se alinham com esse entendimento, mais rápido conseguem agir com base no que o TEEP realmente está revelando.
Resistência organizacional
Implementar o TEEP geralmente significa confrontar o modelo atual de operação, e isso raramente acontece sem algum tipo de resistência. Diferente do OEE, que se encaixa com facilidade nos KPIs de manutenção e operação, o TEEP atravessa fronteiras departamentais e força a colaboração entre áreas que nem sempre compartilham as mesmas prioridades.
A operação pode enxergar a iniciativa como pressão para estender turnos ou ativar fins de semana. A manutenção tende a recuar diante da ideia de reduzir janelas de serviço ou aumentar o uso de ativos envelhecidos. E até lideranças podem hesitar, especialmente quando o TEEP expõe ativos subutilizados que já eram considerados “no limite”.
Esse atrito não é sobre a métrica em si, é sobre o que ela implica. O TEEP revela potencial não explorado, e com isso surge uma expectativa de ação. Sem contexto compartilhado, essa pressão parece desalinhada com a realidade de cada área.
Como ter um bom TEEP sem desgastar a operação
O TEEP incentiva as equipes a buscar maior utilização dos ativos. Mas mais tempo em operação nem sempre significa melhor resultado. Aumentar o runtime pode gerar novos custos: horas extras, desgaste acelerado dos equipamentos, maior consumo de energia e janelas de manutenção mais apertadas. Em algum ponto, o retorno sobre essas horas extras começa a cair.
Na prática, esbarramos em uma realidade física: uma planta pode rodar 24/7, mas isso não quer dizer que ela deva. A demanda do cliente, a capacidade da equipe, os padrões de segurança e a estrutura de custos definem o que realmente é utilização ideal. Forçar um TEEP mais alto sem considerar esse contexto pode consumir recursos sem retorno significativo.
Por isso, o objetivo não é alcançar 100% de TEEP. É entender o que é possível, viável e sustentável. O TEEP é uma ferramenta para tomada de decisão, não um número para ser perseguido a qualquer custo. A alta utilização faz sentido quando substitui novos investimentos ou atende a um crescimento de demanda. Mas deixa de fazer sentido quando estressa o sistema ou compromete a performance no longo prazo.
O valor do TEEP está na visibilidade e clareza que ele entrega. Ele permite enxergar os trade-offs, simular cenários e decidir, com clareza, quanto tempo vale a pena utilizar e quanto é melhor deixar em standby.
Um bom TEEP começa com as ferramentas certas
Quando o TEEP é medido e aplicado corretamente, ele promove um agendamento mais inteligente, evita investimentos desnecessários e transforma o tempo ocioso em produtividade real.
Mas transformar esses insights em ação raramente é simples. Sem dados precisos, as equipes têm dificuldade para enxergar de fato como o tempo está sendo utilizado ao longo do calendário. E sem os sistemas certos, os esforços de melhoria travam em planilhas ou se perdem em meio a prioridades conflitantes.
É aqui que o CMMS da Tractian se destaca. Em vez de depender de memórias, planilhas dispersas ou rotinas reativas, um CMMS centraliza todas as informações e estrutura o processo de manutenção em planos claros e acionáveis. Você ganha checklists gerados por IA, execução mobile-first online e offline e acompanhamento em tempo real da performance dos técnicos e das ordens de serviço.
Em vez de correr para resolver falhas depois que elas acontecem, sua equipe passa a atuar de forma planejada e preventiva antes que a quebra ocorra. A manutenção se torna proativa, o backlog fica visível e as prioridades se mantêm alinhadas com o que realmente move a operação.
E além da performance técnica, um CMMS traz clareza à rotina da equipe. Menos retrabalho, menos emergências, e mais confiança de que cada hora está sendo usada com propósito e no potencial máximo. Sem desgastar a equipe, o seu OEE aumenta e fica muito mais simples encontrar e controlar o TEEP.
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