Uno de los mayores impactos en la productividad industrial es tener que detener las operaciones para reparar una falla en un equipo. Sin un buen Plan de Mantenimiento y Control (PCM), es imposible monitorear todos los activos de manera eficiente, lo que puede provocar averías o, peor aún, grandes pérdidas para la empresa.
El primer paso para tener un buen plan de mantenimiento y ejecutarlo de manera ágil es tener control sobre toda la planta y saber qué activos tienen prioridad al asignar recursos, dirigir la mano de obra y optimizar el tiempo de trabajo.
Es importante establecer una especie de jerarquía entre los activos, definiendo cuáles necesitan atención más frecuente, cuáles se beneficiarían de mantenimientos predictivos y cuáles requieren menos urgencia.
Pero, ¿cómo saber qué activos son fundamentales y cuáles tienen mayor impacto en la cadena productiva? Es necesario comprender la criticidad de cada máquina dentro del proceso industrial para luego definir la estrategia de mantenimiento adecuada para cada componente, y eso es lo que exploraremos en este artículo.
¿Qué es la Criticidad de los Equipos?
La criticidad es un indicador que se utiliza para organizar los activos por orden de relevancia en la cadena de producción. Conoce los principales indicadores para la gestión de activos en nuestro artículo.
Los activos más críticos son aquellos que, si fallan, pueden causar mayores riesgos o impactos negativos en la productividad de una empresa. Por otro lado, los activos menos críticos tienen un impacto menor en la cadena productiva y pueden no requerir mantenimientos frecuentes debido a que no causan tanto daño o no se utilizan con tanta frecuencia.
Realizar un análisis de criticidad es esencial para construir un PCM eficaz, que priorice los procedimientos realmente necesarios en cada etapa del proceso. Además de aumentar la confiabilidad de los activos, esto puede ahorrar tiempo, dinero y esfuerzo del equipo al evitar mantenimientos excesivos o innecesarios.
Se recomienda iniciar el programa de mantenimiento predictivo en los equipos con alta y media criticidad (A y B), lo que reducirá considerablemente el tiempo de inactividad y garantizará excelentes resultados.
Ventajas del análisis de criticidad de equipos
Todos los métodos mencionados anteriormente pueden ayudar en la realización del Análisis de Criticidad de los Equipos, siendo este fundamental para elegir la estrategia de mantenimiento adecuada para cada componente. Además, este análisis aporta varios beneficios, tales como:
- Determinar mejor la cantidad de piezas de repuesto que debes mantener en tu inventario.
- Ayudar a priorizar futuras actualizaciones y reemplazos.
- Proporcionar una visión clara de la estrategia de mantenimiento que debes adoptar para cada equipo.
Por último, aunque el mantenimiento predictivo surgió en el entorno industrial con un alto costo de implementación y la necesidad de adaptarse, actualmente es posible adoptar esta práctica de forma económica y accesible.
Tecnologías como la de Tractian se conectan fácilmente al equipo, permitiendo el monitoreo en línea y en tiempo real de los activos, garantizando así su salud y buen funcionamiento.
Método 1: Enfoque intuitivo para la criticidad de los equipos
El primer método sugerido compara dos escalas: la probabilidad de ocurrencia de una falla y la gravedad de sus consecuencias.
Existen muchas posibilidades de fallas en el equipo, lo que podría hacer que la clasificación en este método sea muy compleja. Por lo tanto, se recomienda considerar un único evento para cada equipo, el Resultado Máximo Razonable (MRO). Es decir, un evento probable que cause el impacto más negativo en la cadena productiva de la industria.
Mediante este análisis, cada falla recibe un Número de Prioridad de Riesgo (RPN), que se calcula multiplicando su nivel de probabilidad por el nivel de gravedad de las consecuencias.
En una matriz 6×6, por ejemplo, hay seis niveles para cada uno de los criterios. De esta manera, el RPN mínimo de un activo es 1 —una falla muy improbable y con poco impacto— y el máximo es 36 —una falla muy probable y con graves consecuencias.
Método 2: FMECA (Análisis de Modos y Efectos de Falla)
El objetivo del método FMECA o método FMEA es diferente a los anteriores. Este análisis no busca determinar qué tan crítico es un activo, sino comprender cómo y por qué un activo puede fallar, así como identificar qué consecuencias de estas fallas pueden mitigarse.
El FMEA ha sido ampliamente utilizado en la industria, con versiones ligeramente diferentes según su aplicabilidad en cada empresa.
Este método consta de dos etapas:
- Primero, se analizan los diferentes modos de falla que un activo puede presentar, la frecuencia de dichas fallas y los efectos posibles en caso de que ocurran.
- Luego, se realiza el análisis de criticidad, priorizando las fallas según la frecuencia y la gravedad de sus efectos.
Este análisis también considera la variable de Detección, que indica la probabilidad de que la falla sea detectada, en una escala de 1 a 6, donde 1 representa una probabilidad muy alta de detección y 6 una muy baja.
Según las necesidades de cada equipo, se pueden incluir otros indicadores: el nivel de utilización del activo, la antigüedad del equipo, el tiempo medio entre fallas (MTBF), el tiempo medio de reparación (MTTR), entre otros.
Dado que implica una investigación más profunda y detallada de los riesgos de cada activo, este proceso requiere más tiempo y recursos que los otros métodos. Sin embargo, debido a su enfoque más completo, puede ser un gran aliado para el especialista de mantenimiento una vez que esté desarrollado.
Método 3: Tecnología 4.0
Con una cantidad tan diversa de datos, resulta muy complicado —y lento— mantener el control de toda la planta utilizando hojas de cálculo y reportes en papel. Es poco probable que todo el equipo esté al tanto de la situación de cada equipo o del ranking de prioridades entre ellos cuando ocurren fallas.
Los softwares de gestión del mantenimiento, como el CMMS TracOS™ de TRACTIAN, facilitan enormemente este proceso y mejoran significativamente el día a día del profesional de mantenimiento.
Toda la información sobre las máquinas y los historiales de mantenimiento se centraliza en una sola plataforma sencilla e integrada mediante la función de Árbol de Activos, que ofrece mayor visibilidad de la planta a los profesionales de mantenimiento. Así, es más fácil entender qué equipos son más cruciales para la operación y deben ser reparados primero.
Además, con TracOS™ es más sencillo elaborar planes de mantenimiento automáticamente. En el sistema, es posible centralizar la rutina de todo un equipo, automatizar mantenimientos preventivos y crear procedimientos en línea para organizar listas de verificación e inspecciones, además de catalogar el inventario.
El usuario también puede crear y automatizar Órdenes de Trabajo (OT) en el CMMS, asignando al profesional responsable y proporcionándole toda la información necesaria para un mantenimiento eficaz, sin perder tiempo buscando documentos en una pila almacenada en algún lugar. Esta función incluye además la opción de priorizar automáticamente las OT.
Consulta nuestra guía completa sobre Órdenes de Trabajo en el mantenimiento.
También es posible adjuntar archivos e imágenes en cada OT y comunicarse con el equipo en tiempo real. De este modo, todas las solicitudes y actualizaciones se integran en el sistema, haciendo que la gestión de activos sea mucho más unificada y eficiente.
Sin embargo, ejecutar la gestión de activos con excelencia no es posible si las máquinas no están siendo monitoreadas para anticipar fallas al menor indicio de problemas.
A través del monitoreo en línea, el equipo puede realizar un diagnóstico completo del estado del activo y acceder a datos y gráficos más precisos, aumentando la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
Los sensores Smart Trac y Energy Trac, de Tractian, están diseñados precisamente para esto. Estos dispositivos monitorean fallas mecánicas y eléctricas, respectivamente, y recopilan datos automáticamente y de forma remota las 24 horas del día, todo con una instalación sencilla y no invasiva.
El Smart Trac monitorea vibración, temperatura y horómetro, mientras que el Energy Trac recopila datos sobre consumo de energía, corriente, tensión y potencia.
Estos sensores trabajan junto con una plataforma de monitoreo en línea. Envían los datos a través de una conexión de red 3G/4G, el sistema analiza la información y genera alertas, diagnósticos y recomendaciones sobre el estado del activo en tiempo real.
De esta forma, el equipo de mantenimiento siempre está actualizado sobre el estado de las máquinas y puede establecer prioridades con mayor precisión.
Ahora que ya conoces la importancia de un buen análisis de criticidad y los beneficios de un software de gestión de mantenimiento, ¡puedes implementar todo esto en tu propia empresa!
