La inspección sensitiva es una de las técnicas más utilizadas actualmente en mantenimiento industrial: consiste en utilizar los sentidos humanos para evaluar la condición de las máquinas, equipamientos y componentes que integran una fábrica.
Se basa principalmente en la pericia del inspector, de quien se espera que sea capaz de identificar defectos graves y anomalías mientras examina el piso de planta.
¿Cómo emplea el inspector sus sentidos durante sus rutinas?
Con el oído, identifica ruidos irregulares, como golpes, traqueteos y arrastres, que indican sobrecarga, piezas sueltas o vibración excesiva, entre otros.
El olfato se utiliza para reconocer olores, como los de componentes electrónicos quemados o aceites lubricantes contaminados.
A través del tacto, se pueden detectar temperaturas elevadas o excesos de vibración; sin embargo, no se recomienda tocar la superficie de la máquina, pues implica riesgo de lesiones.
La vista, desde luego, es el sentido más utilizado por los inspectores. Con un vistazo atento, pueden identificar fugas, formación de espuma, oscurecimiento del aceite, acumulación de suciedad, puntos de corrosión, tornillos sueltos, entre otros.
De esta manera, el inspector obtiene los elementos para realizar un análisis de condición de los equipos, así como recolectar información valiosa que puede utilizar para planear nuevas intervenciones de mantenimiento correctivo programado o preventivo.
Entendiendo las rutinas de inspección
Las inspecciones se planifican de forma periódica y sistemática para evaluar los equipos de proceso en rutas estratégicas.
Las rutas van más allá del análisis individual de cada equipo, abarcando una visión amplia del proceso de producción y considerando la función de cada equipo en este contexto.
Por ejemplo, en un área de molienda, tenemos el material a moler, la tolva de recepción, una cinta transportadora, un molino de martillos, entre otros componentes. El objetivo es inspeccionar todo el equipo a lo largo de este flujo, desde el principio hasta el final.
Es esencial comprender el papel de cada equipo dentro de este proceso porque una condición irregular al principio del flujo puede implicar fallos en etapas posteriores.
Esto requiere dominar el flujo del proceso, identificando cada etapa y el equipo responsable de cada función, con el fin de señalar la causa raíz de la irregularidad del proceso.
Por ejemplo, la velocidad de la cinta transportadora puede afectar a la cantidad de material que se introduce en el molino, lo que a su vez puede provocar problemas de vibración y daños en la carcasa.
Si se adopta una visión amplia del proceso, es posible identificar las causas profundas, como un ajuste inadecuado de la correa, que provoca vibraciones excesivas en el motor de accionamiento del molino y, en consecuencia, reduce la vida útil de los rodamientos.
Instrumentos utilizados durante la inspección sensitiva
En las inspecciones sensitivas no es necesario utilizar instrumentos complejos para evaluar el equipo. Sin embargo, pueden utilizarse herramientas para mejorar y cuantificar el análisis:
- Paquímetro: se utiliza para medir el desgaste de componentes, como placas y rodillos. A partir de las mediciones, es posible predecir el momento adecuado para la sustitución de las piezas desgastadas.
- Termómetro: Ideal para medir la temperatura en rodamientos, cojinetes y motorreductores. El uso del termómetro permite identificar variaciones anormales de temperatura, indicando posibles problemas de lubricación o sobrecalentamiento.
- Linterna: Imprescindible para ver correctamente el equipo, especialmente en zonas con poca luz. La linterna permite la identificación visual de problemas, como fugas y grietas.
- Medidores: Permiten medir el grosor de las paredes de las tuberías, los cascos de los equipos y otros componentes, identificando posibles desgastes, corrosión o erosión que puedan comprometer la integridad estructural.
La elección de las herramientas dependerá de las características específicas de cada equipo y de la naturaleza de la industria en cuestión.
Rutas de inspección en la práctica: cómo implementarlas
Es necesario sistematizar las rutas de inspección para identificar averías de forma periódica y aportar fiabilidad a los procesos.
Utilizar un sistema de gestión desarrollado para el mantenimiento es la mejor forma de estructurar rutas de inspección optimizadas que generen un historial sólido con análisis y construyan informes relevantes.
A continuación, te mostramos algunos pasos para implementar rutas de inspección en el sistema de gestión de mantenimiento TracOSTM de TRACTIAN.
1. Ubicar los equipos a inspeccionar:
Enumera todos los equipos relevantes dentro del proceso de producción, como silos, cintas, cribas, molinos, reductores, motores, rodamientos, entre otros.
Un árbol de activos bien montado con el orden correcto de jerarquía entre los equipos le permitirá identificarlos rápidamente y facilitará el montaje de rutas optimizadas que evalúen los equipos correctos.
2. Definir la frecuencia de las inspecciones:
Determinar la frecuencia de las inspecciones, teniendo en cuenta la naturaleza del equipo y las necesidades específicas de la aplicación.
Las inspecciones pueden realizarse con distintas frecuencias (diaria, semanal, mensual, anual) en función del proceso.
Los equipos pueden analizarse en funcionamiento de las paradas programadas, dependiendo de las condiciones de acceso y de los componentes a analizar, por lo que los recorridos deben planificarse con base en el estado operativo de las máquinas.
3. Crear una lista de verificación para cada máquina:
Para cada equipo, elabora una lista de los elementos que deben comprobarse durante la inspección. Esta lista puede incluir aspectos mecánicos, eléctricos, neumáticos, de desgaste, de rendimiento y de seguridad, entre otros.
4. Registrar el análisis de los resultados:
Además de las listas de comprobación, registra toda la información posible con mediciones de parámetros importantes y fotos del equipo.
Estos datos servirán como historial del funcionamiento de la máquina y como base de comparación cuando se detecten anomalías.
Analiza esta información para identificar pautas de comportamiento y la causa de las irregularidades.
5. Diseñar un plan de mantenimiento:
A partir del análisis, crea un plan de mantenimiento estratégico para cada equipo.
Este plan debe incluir las actividades preventivas a realizar, la frecuencia, los elementos, las herramientas y los responsables de su ejecución.
Una buena planificación aportará muchos beneficios: con más información sobre los equipos, aumentará su fiabilidad y previsibilidad para el uso de los recursos de mantenimiento.
6. Seguimiento a la eficacia de las rutas de inspección:
Supervisa periódicamente los indicadores clave de rendimiento de los equipos y evalúa la eficacia de las rutas de inspección.
Realiza ajustes y mejoras según las necesidades del equipo y te permitirá dar seguimiento puntual a la ejecución de las actividades planificadas para identificar posibles puntos de mejora.
Si están bien ejecutadas, las rutas de inspección aportan muchos beneficios al mantenimiento, identificando irregularidades con un bajo coste de implementación, una enorme flexibilidad que puede adaptarse a las necesidades del proceso y aún pueden complementarse con otras técnicas de monitorización de estado, como el análisis de vibraciones y la termografía.
Cuando se realiza junto a un software de mantenimiento como TracOS™, los beneficios se potencian, aportando movilidad a la inspección, registro de parámetros relevantes en la plataforma, análisis de las inspecciones basados en datos e informes generados automáticamente.Si deseas saber más sobre cómo TracOSTM puede potenciar sus inspecciones, ponte en contacto con uno de nuestros expertos para agendar una demostración gratuita.
