Principales herramientas de gestión de activos

A medida que avanza la tecnología y se desarrolla la ingeniería de mantenimiento, se hacen más evidentes las numerosas ventajas de invertir en la gestión de activos como herramienta estratégica para optimizar el trabajo y aumentar la competitividad y rentabilidad empresarial.

Gestores de mantenimiento que insisten en dejar que ocurran fallas, eligiendo lidiar con arreglos de emergencia, ponen en riesgo la producción y desperdician tiempo y recursos. Por lo tanto, es fundamental que, para evitar pérdidas y dolores de cabeza, las empresas entiendan la importancia de aplicar estas herramientas.

Te mostramos a continuación las principales herramientas que optimizarán tu producción, harán más eficiente tu trabajo y reducirán drásticamente los costos de mantenimiento, evitando que fallas inesperadas se manifiesten. ¡Disfruta de la lectura!

Las herramientas más importantes para una buena gestión de activos

Existen varias metodologías y software que ayudan al responsable de mantenimiento a controlar gastos, programar actividades de forma optimizada (e incluso automatizada) y predecir fallas para reducir paradas inesperadas en la producción.

Estas técnicas, cuando son implementadas en la rutina de análisis y cuidado de los equipos, influyen en el éxito de la empresa, ya que la mantienen al día con las tendencias del mercado, hacen que el ambiente sea más seguro para los empleados y aumentan las ganancias, mejorando su competitividad.Al aplicar las herramientas que se enumeran a continuación y medir su eficiencia a través de los indicadores esenciales para la gestión, garantiza a su empresa los beneficios mencionados anteriormente. Vea cuáles son estas técnicas y cómo agregarlas a su plan de mantenimiento:

Backlog

Con el objetivo de dirigir el trabajo de los equipos, el backlog es la suma de la carga de trabajo de los trabajos planificados, los programados, los ejecutados y los pendientes, derivados de las actividades de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, incluidas las mejoras.

Para hacerlo más fácil, también puede entenderse como el tiempo de mano de obra necesaria para realizar todos los trabajos. Este indicador engloba todas las actividades que faltan por hacer, y no solo las que están atrasadas, lo que lo convierte en un excelente aliado para los gestores de mantenimiento, especialmente para aquellos que lideran un gran número de máquinas y profesionales.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC o RCM)

Desarrollado por el Ejército de los EE. UU. para extender la vida útil de los equipos de manera económica y eficiente, esta es una estrategia que tiene como objetivo optimizar el plan de mantenimiento de una empresa.

La metodología consiste en seleccionar las actividades necesarias para mantener la disponibilidad y confiabilidad de cualquier proceso productivo y reducir al máximo el costo de mantenimiento del activo. Sus resultados son tan expresivos que, con el tiempo, MCC ha evolucionado hasta convertirse en uno de los modelos más eficientes y rentables para la gestión de equipos industriales.

TPM: Mantenimiento Productivo Total

El acrónimo TPM proviene del inglés Total Productive Maintenance, aunque el método nació en Japón en la década de 1970. El objetivo es precisamente aumentar la capacidad de producción de los equipos mediante la modificación progresiva de las técnicas de mantenimiento adoptadas. 

La técnica TPM, por lo tanto, se preocupa tanto por la corrección como por la prevención de fallas, además de eliminar los desperdicios involucrados en los procesos de producción.

¿Estás interesado en el método de Mantenimiento Productivo Total? Conoce más sobre sus principios y aplicación.

Los 5 porqués o 5W2H

Una de las herramientas más simples de la lista, es el 5W2H . Este es un método eficaz y versátil que se puede utilizar en una variedad de situaciones. Su función principal es simplificar el plan y ayudar al administrador a organizar las actividades de mantenimiento de manera asertiva e intuitiva.

A través de un chequeo o checklist, este plan de acción permite una rápida visualización y comprensión de todos los pasos y temas involucrados en el proceso de mantenimiento.

Las 7 letras que componen el acrónimo corresponden a las preguntas fundamentales para cualquier gestión de activos o de negocios:

FMECA (Failure Mode and Critical Analysis)

Una excelente manera de analizar la criticidad de los equipos es mediante el análisis de efectos y modos de falla. Su propósito es indicar cómo y por qué un activo en particular puede fallar y cómo se pueden mitigar las consecuencias de esta falla.

Además, implica un análisis de criticidad que calcula la probabilidad de que la falla no ocurra y su severidad si ocurre. La FMECA identifica el número de fallas, ocurrencia, severidad y detectabilidad de la falla, monitoreando también la efectividad del mantenimiento correctivo.

En consecuencia, la implementación de la técnica mejora los resultados de producción, limita las fallas y permite mejoras constantes a través del análisis de defectos anteriores.

Ciclo PDCA

El nombre de esta herramienta viene del inglés “Plan – Do – Check – Act”, el Ciclo PDCA (también conocido como Ciclo Deming) es un método de iteración –que se repite una y otra vez– utilizado para el control y la mejora continua de los procesos productivos.

Esta herramienta ayuda al gerente a organizar sus ideas y proyectos, de la misma manera que ayuda en la división del trabajo en varias etapas y tareas. Consulte el PDCA paso a paso:

Software de monitoreo en línea

Es claro el impacto positivo que tienen las herramientas tecnológicas en los diversos sectores de la industria, incluido el mantenimiento. Al automatizar procesos a través de la tecnología, el gerente permite que el equipo invierta esfuerzos en las tareas que realmente importan, evitando errores y eliminando pérdidas de tiempo y recursos.

Esta automatización, realizada por un software de monitoreo de activos en línea, ofrece entre otros beneficios fundamentales, una mejor organización de las actividades de mantenimiento, permite la programación de órdenes de trabajo, el seguimiento y análisis de los equipos, la vida útil de cada parte, el cálculo de la productividad de la maquinaria, etc.

Un ejemplo de sistema de monitorización online es TRACTIAN, cuya solución se centra en los datos que realmente importan y que pasan desapercibidos para las inspecciones realizadas por el ojo humano. La plataforma utiliza inteligencia artificial para potenciar la gestión del mantenimiento y garantizar una mayor eficiencia y rentabilidad para el sector, reduciendo los costos de mantenimiento hasta en un 60%.

La herramienta más importante es un buen gestor

Estas técnicas y soluciones presentadas anteriormente traen excelentes resultados a los activos y al sector del mantenimiento, siempre que sean lideradas por un gerente que piense estratégicamente y comprenda la importancia de utilizar la tecnología y el mantenimiento predictivo para prolongar la vida útil de los equipos, mejorar su rendimiento, optimizar el trabajo en equipo y evitar el tiempo de inactividad, también conocido como downtime.

Una de las mejores estrategias para el plan es el uso de un software de monitoreo en línea para las máquinas, ya que detectan la mayor parte de la información necesaria para evaluar los activos, inclusive el mismo software puede hacer los análisis y los diagnósticos por sí mismo.

Además de anticipar fallas y mantener el desempeño de las máquinas bajo el control del gerente, herramientas como TRACTIAN automatizan la creación de órdenes de trabajo, permiten una programación más asertiva de las inspecciones preventivas, facilitan la toma de decisiones y la planificación de actividades y aumentan la eficiencia de máquinas y profesionales. Haz clic aquí y habla con uno de nuestros expertos.