Todo sobre la matriz de criticidad

Algo que sin duda ayuda al departamento de mantenimiento a mantener la maquinaria en perfecto estado de funcionamiento es saber cuáles son los equipos críticos, donde debemos enfocar nuestros esfuerzos e inversiones con las prioridades bien definidas. 

El problema de muchas industrias radica en entender cuáles son los criterios que deben ser tomados en cuenta para definir el orden de preferencia.

Por esto, es posible entender la importancia de los equipos dentro de un proceso productivo, analizando cuánto el equipo es indispensable en nuestro proceso. Al estipular los niveles de criticidad el gestor consigue establecer prioridades en el mantenimiento, enfocando su principal objetivo en evitar la paralización de la producción y evitar perjuicios.

En este artículo, te explicaremos desde la importancia de conocer su definición, hasta cómo la tecnología nos puede apoyar en este proceso ¡Disfruta de la lectura!

¿Qué es la criticidad? 

En el mantenimiento la criticidad es un indicador que se usa para determinar el grado de importancia de uno o varios activos para un determinado proceso de producción.

Su principal objetivo es entender cuáles son los efectos y los riesgos que un equipo puede causar en toda la industria y su producción en caso de que se presente un falla funcional. Es por medio del análisis de la matriz de criticidad que se definen las estrategias de mantenimiento, ya que indica cuál activo debe ser atendido con prioridad.

Recuerda: la criticidad está directamente relacionada con la confiabilidad y el Análisis Ram.

¿Por qué es fundamental definir la criticidad de los equipos?

Como ya explicamos anteriormente, al establecer la criticidad de los equipos es posible definir cuál es la mejor estrategia de mantenimiento a ser usada. Todo eso se aplica con el objetivo de mantener o aumentar la disponibilidad de las máquinas y reducir la frecuencia de fallas o paradas no planificadas en activos que deben funcionar a su máxima capacidad disponible.

Para ayudarles a entender esta definición, el recurso más estructurado es el método ABC. Su finalidad es clasificar los equipos con un grado de importancia específico a cada uno de ellos usando tres criterios:

• La frecuencia de las fallas;
• Dificultad para detectar una falla;
• Cuál es el impacto de la falla en sus operaciones generales.

En el análisis ABC otros factores también son tenidos en cuenta. Vea la tabla de criticidad que está abajo:

Ahora que ya hemos analizado cuáles son los factores que utilizamos en el método ABC es momento de saber sobre los criterios de evaluación.

Los equipos clasificados con criticidad A, son esenciales para la planta y en ellos deben ser usados todos los recursos existentes para evitar la pérdida de su funcionalidad. En caso de una parada imprevista de ese activo, se estaría reduciendo la capacidad productiva, comprometiendo la calidad del producto final, y aumentando en más de 20% los costos de mantenimiento. Por otra parte, seguridad e impacto al medio ambiente también se deben tomar en cuenta.

Los equipos con criticidad B, en caso de suceder una falla, esta no afectaría la producción, la seguridad ni la operación de la planta. Los activos clasificados en esta franja interrumpen la producción parcialmente y aumentan entre un 10 y un 20% los costos de mantenimiento.

¿Cómo seleccionar los activos para el monitoreo online?

Finalmente, los equipos con criticidad, en caso de que exista una falla, esta no generará impactos significativos para el flujo de la producción.

La clasificación ABC de equipos es un elemento fundamental para cualquier estrategia de mantenimiento. Por medio de ella se puede ajustar la estrategia a:

• Creación de planes de mantenimiento con estrategias específicas para el activo;
• Mapear cuáles son los componentes usados en los equipos y que es considerado relevante y que nunca puede faltar en el inventario.
• Organizar las operaciones de mantenimiento para que estas no afecten el proceso de producción utilizando un mapa de 52 semanas;
• Estudiar nuevos métodos con el fin de buscar la mejora continua para garantizar la disponibilidad

Una vez definida la categoría, es hora de actuar. Las máquinas más críticas deben ser el foco del monitoreo de condición, ya que es crítico identificar las fallas potenciales en una fase temprana para evitar fallas funcionales.

Sin embargo, se recomienda comenzar a planificar con mantenimiento predictivo en equipos con criticidad alta y media (A y B). Un sistema predictivo como el de TRACTIAN, que predice fallas y comportamientos anómalos, reducirá el tiempo de inactividad, los costos de mantenimiento y aumentará la productividad asegurando excelentes resultados.

La importancia de la matriz de criticidad

La matriz de criticidad juega un papel importante en la industria, y es a través de ella que es posible priorizar las acciones de mantenimiento, siempre con el objetivo de asegurar un correcto funcionamiento y más cercano a la normalidad.

La relación entre el desempeño organizacional y la falla de los activos influye en la toma de decisiones, los recursos utilizados y qué equipo debe priorizarse. Al identificarlos, ahorrarás tiempo y mejorarás la confiabilidad de tus activos.

Por esta razón, es importante recordar que la disponibilidad y la confiabilidad de los activos van de la mano.

Para garantizar la disponibilidad de estas máquinas, es necesario planificar y controlar el mantenimiento estructurado, asegurando que se apliquen las estrategias adecuadas.

A mayor confiabilidad de un equipo, menor probabilidad de falla durante el periodo que desempeña su función. Si el intervalo entre acciones de mantenimiento es pequeño, la indisponibilidad y el costo tienden a aumentar, contribuyendo a la baja productividad del equipo de mantenimiento. Es decir, es fundamental planificar una estrategia orientada al mantenimiento periódico de los equipos.

¿Cómo puede la tecnología ayudar a la industria?

Tecnologías como los software de gestión de mantenimiento GMAO (CMMS) y los sensores de monitoreo del estado de condición de las máquinas,  mejorarán y harán más eficientes las rutinas de mantenimiento. Estos sistemas ofrecen una amplia variedad de herramientas y dashboards para una visibilidad de datos más asertiva sobre la información de la condición de las máquinas, así como su confiabilidad y disponibilidad en tiempo real.

Una vez que se realiza el primer paso y se eligen los equipos críticos, es el momento de utilizar el software de monitoreo para la gestión predictiva. Además de unificar la planificación, el control, el desempeño operativo y la productividad, es una herramienta de ayuda estratégica para el mantenimiento, ya que a través de ella es posible mejorar las rutinas de inspección con sistemas operativos automatizados e incluso detectar posibles fallas

 Con el software Tractian, es posible disponer de herramientas para la optimización de las rutinas de mantenimiento, teniendo una vista del árbol de equipos, además de tener acceso a datos como vibraciones, temperatura, horas de funcionamiento y consumo de energía estimado. De esta forma tendrás un mayor control sobre los procesos.

Todos estos datos se recopilan a través de sensores instalados en las máquinas, que recogen información cuando están en línea, permitiendo saber cuáles están en funcionamiento, con alertas o apagados. Todo en tiempo real y enviado vía red móvil (3G / 4G) al responsable de mantenimiento, sin necesidad de instalar WiFi industrial.

El acceso a conocimientos e información crucial permitirá a los gestores, ingenieros y técnicos identificar anomalías, como: desbalanceo, desalineación, holguras mecánicas, vibraciones anómalas, entre otras. Por tanto, es posible actuar de forma predictiva, evitando tiempos de inactividad.

En definitiva, la propia tecnología realiza un análisis preciso de los datos críticos y, a partir de ellos, permite identificar si hay necesidad de realizar acciones predictivas en las máquinas..

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