Você já parou para pensar em como o seu negócio lida com o maquinário? Sua empresa aproveita (e maximiza) seu valor e o retorno ou acaba sempre com mais prejuízos? Essas respostas estão diretamente ligadas à gestão de manutenção.
Encontrar uma forma de equilibrar e melhorar a eficiência técnica e a financeira é uma meta um tanto quanto importante. É aí que a gestão de manutenção industrial entra em cena (e todo o esforço por trás da gestão de ativos e seu papel na prevenção de falhas).
Enquanto muitos gestores de produção e chão de fábrica quebram a cabeça para entender como maximizar a produtividade e reduzir custos, outros enxergam nos ativos em sua frente a oportunidade de fazer isso acontecer.
Com ações estratégicas, evitam-se paradas na produção e consequentes gastos com manutenção.
Neste artigo, vamos além do básico para explicar o que é gestão de manutenção e sua importância para a indústria.
E claro, queremos mostrar como a tecnologia pode ajudar seu negócio a desbancar alguns dos desafios que a gestão de ativos apresenta.
O que é gestão de manutenção?
A gestão da manutenção é o processo que envolve o monitoramento das condições de funcionamento de máquinas, equipamentos e ferramentas, parte do processo produtivo de um negócio.
Sua missão é simples: garantir disponibilidade e confiabilidade das máquinas, aplicando as melhores técnicas pelo custo mais baixo possível.
Na prática, falamos do gerenciamento das atividades relacionadas aos reparos e substituições das máquinas, ou esforços para evitá-los.
Pode soar contraditório, mas o objetivo é administrar a manutenção de um modo que previna a necessidade de mais manutenção.
Quando esse trabalho é bem feito, com planejamento atinado e execução afiada, é possível extrair o máximo de um ativo corporativo, evitando falhas não planejadas ou paradas emergenciais.
Gestão de Manutenção x Gestão de Ativos
Antes de mergulhar no quesito prático, vale dar um passo atrás e entender onde o gerenciamento das práticas de manutenção se enquadra no organograma de um negócio.
A manutenção é um dos itens dentro do guarda-chuva da gestão de ativos:
Ou seja, a prática de gerenciar todo o ciclo de vida dos ativos, desde o momento da tomada da decisão de compra de uma nova máquina, até depois do descarte.
Segundo a ISO 55000, a gestão de ativos industriais compreende o equilíbrio entre custos, riscos, oportunidades e benefícios de desempenho.
Se o controle da manutenção coloca uma lupa sobre uma máquina ou equipamento no chão de fábrica, a gestão de ativos olha para o macro.
Sua função exige ainda mais responsabilidade: conduzir todos os ativos ao custo planejado durante todo o ciclo para que, ao final, forneça o máximo de valor possível e o descarte (ou a reforma ou mesmo substituição) aconteça adequadamente.
E aqui entra o papel estratégico essencial:
Antes mesmo da compra do ativo, é necessário avaliar necessidades, custos e impactos de determinado investimento, bem como o papel do ativo dentro daquela operação — levando em conta todo o ciclo de vida.
É importante também considerar oportunidades e riscos, performance e processo de depreciação do equipamento, intervalos de substituições, ciclo de utilização, processo de compra e venda de novas máquinas.
Tudo isso faz parte da boa gestão de ativos.
Principais Responsabilidades na Gestão de Manutenção
A gestão da manutenção compreende várias áreas dentro de suas responsabilidades, tais como:
- Controle de custos: ter um olhar estratégico para que o orçamento seja cumprido, ou seja, controlar os custos, baseado na relação “orçado x realizado”;
- Equipe: além das atribuições administrativas, outra perspectiva é a liderança e capacitação da equipe;
- Resultados: baseado em suas métricas e indicadores de manutenção, trabalhar com o tripé da gestão por resultados – “Fato, Causa e Ação” é indispensável para alcançar o esperado;
- Sobressalentes: manter os itens necessários nos estoques de peças, componentes, equipamentos e alguns insumos para garantir a boa realização da manutenção dos ativos;
- Rotina e melhorias: exercer um papel de liderança assertivo, trazer a confiança da equipe, motivar por melhorias e realização de ações planejadas em atividades de manutenção;
- Dados e informações: ter dados e informações assertivos por meio de softwares de gerenciamento como o CMMS (Computerized Maintenance Management System), onde a equipe trabalha com informações assertivas e com dados reais sobre a saúde de cada equipamento.
Tipos de Gestão da Manutenção
Agora, a gestão de manutenção não envolve somente um simples pensamento (“como reduzir as falhas nas máquinas?”). É claro, esse é um fator essencial, mas tudo depende das abordagens que seu negócio toma.
Existem várias maneiras de encarar o tema — diferentes tipos de manutenção, como:
- Preventiva: detectar, substituir ou reparar componentes, ferramentas ou máquinas inteiras antes que falhas aconteçam.
- Preditiva: análise de dados e mensurações que visam entender as condições operacionais de um ativo, para então estimar uma ação, seja ela corretiva ou de manutenção preventiva.
- Corretiva Planejada: ações de correção que ocorrem após a falha, mas que não comprometem o funcionamento de um ativo.
- Corretiva Não-Planejada: ao contrário da anterior, trata-se de ações de correção emergenciais e reativas que ocorrem sem planejamento prévio, em cima de falhas que impactam no funcionamento do ativo.
Sua empresa não precisa se comprometer apenas com uma abordagem — essa é uma decisão que muitos gestores de chão de fábrica acabam tomando.
O essencial é compreender como as falhas se manifestam para então decidir como sua empresa irá combatê-las: se antes de ocorrerem, se apenas depois (ou mesmo uma junção das duas filosofias).
Gestão de Ativos: A Cronologia da Falha
Nem toda falha é emergencial, causa uma parada não-planejada e exige uma abordagem corretiva reativa. Existe uma cronologia que vai desde o surgimento de uma falha até o momento de ruptura: o estado de quebra.
- Falha Oculta: corresponde a alterações que evoluem gradativamente até sua detecção. A equipe de manutenção não consegue detectar a falha, por isso, o nome de oculta já que não causa danos aparentes nos ativos.
- Falha Potencial: pode ser identificada pelos métodos de manutenção preditiva e por inspeções periódicas. O ativo começa a apresentar sinais de desempenho baixo, indicando que há níveis de degradação em algum componente.
- Falha Funcional: é a incapacidade do equipamento de realizar suas funções, conforme programado para a produção.
- Falha Total: se o ativo ainda continua trabalhando em condições adversas do que o esperado, é inevitável que esse estágio seja alcançado. Nessa etapa, a máquina para totalmente e é necessário a realização da manutenção corretiva.
Pense em uma bomba centrífuga utilizada em uma indústria de mineração. Um sintoma importante de um possível problema é a vibração anormal da bomba.
Mas, para determinar a causa, é necessário a realização de uma investigação (por meio de um constante monitoramento) e por fim, um diagnóstico.
Uma boa gestão de ativos permite à empresa centralizar essas informações: os insights sobre a vibração anormal, o histórico do ativo (ou o seu "health score") com informações sobre seu funcionamento, e os dados de intervenções previamente realizadas.
Evitar a causa final — a quebra da bomba ou de algum de seus componentes — é preciso contar com uma solução que não apenas dê visibilidade a esses dados, mas que ajude você a entender como interpretá-los e qual a melhor maneira de agir.
Planejamento Estratégico na Gestão da Manutenção
Você já conheceu um pouco da teoria, agora é hora da prática. O primeiro passo é definir seu planejamento de manutenção. O objetivo principal é prevenir a deterioração de desempenho dos ativos em uso, gerenciar os riscos de falhas e garantir a disponibilidade do equipamento.
Vamos por etapas?
Na primeira parte do cronograma de manutenção, são definidos padrões e especificações, como:
- Inventário dos ativos;
- Informações sobre desempenho e condições do ativo;
- Os tipos de manutenção a serem adotados.
Um ponto de partida importante é definir o nível de criticidade dos ativos de acordo com as funções que ele desempenha dentro da cadeia produtiva — já explicamos mais sobre a análise de criticidade em um post exclusivo, separe um tempinho para ler depois desse.
Com isso, é possível ter uma visão geral que facilitará a definição da melhor estratégia de manutenção a ser adotada.
Uma dica é aproveitar o método ABC.
Esse é um recurso muito bem estruturado, que tem como objetivo classificar o grau de importância dos ativos a partir dos seguintes critérios:
- frequência de falhas;
- nível de dificuldade para a detecção da falha;
- seu impacto nas operações gerais.
Quando você analisa a tabela, pode concluir que:
- Ativos Criticidade A: essenciais para a operação. Sua falha afeta produção, segurança e meio ambiente, elevando custos de manutenção em mais de 20%.
- Ativos Criticidade B: impacto médio. Falhas podem interromper parcialmente a produção, aumentando os custos de manutenção entre 10% e 20%.
- Ativos Criticidade C: menor impacto, sem prejuízos significativos à produção.
E como fazer isso? Veja dois métodos:
Método 1: Avaliando o Risco dos Equipamentos
Para entender o risco que cada máquina traz para sua produção, olhamos para dois pontos — quão provável é que algo dê errado, e o quão ruim seria se isso acontecesse.
Para não complicar, focamos no pior cenário possível para cada equipamento. Dessa forma, damos a cada potencial problema um número que mostra sua urgência (chamamos isso de Número de Prioridade de Risco, ou RPN).
Se esse número for baixo, não há com o que se preocupar por enquanto; mas se for alto, é hora de agir.
Método 2: FMEA – Mergulhando Fundo nas Falhas
Aqui, a ideia é diferente. Você não está só classificando os riscos, mas tentando entender melhor cada um deles.
Com o FMEA, olhamos para todas as maneiras possíveis de algo dar errado, quão frequentemente isso pode acontecer, e o impacto que teria.
Também é necessário pensar sobre quão fácil é perceber que algo vai dar errado antes de realmente acontecer.
E, claro, você pode ajustar essa análise com outras informações úteis, como quanto a máquina é usada, sua idade, quanto tempo leva para consertar, etc.
Esse método leva mais tempo e esforço, porque é bem detalhado.
Mas é esse detalhe que pode fazer toda a diferença para você, como gestor de manutenção, quando se trata de manter tudo funcionando sem surpresas desagradáveis.
Ambos os métodos têm seu valor, dependendo do que você precisa saber e de quanto tempo e recursos você tem disponível. Pense neles como duas ferramentas diferentes em sua caixa de utilitários de gestão.
Por que Implementar Gestão da Manutenção?
Quando o assunto é gerenciar manutenção, não se trata apenas de evitar paradas inesperadas ou de prolongar a vida útil dos equipamentos. Há múltiplos impactos associados, como:
- Otimização de custos: além da economia óbvia com reparos emergenciais, uma gestão de manutenção afiada corta gastos desnecessários e maximiza o retorno sobre investimentos em equipamentos.
- Segurança em primeiro lugar: uma gestão proativa previne acidentes e garante um ambiente de trabalho mais seguro. Aqui, falamos de não apenas proteger seus funcionários, mas também fortalecer a cultura de segurança da empresa.
- Sustentabilidade e responsabilidade ambiental: manutenções regulares e bem planejadas reduzem o desperdício de recursos e a emissão de poluentes. É uma maneira de a sua empresa contribuir para um futuro mais verde, alinhado às diretrizes ESG.
- Melhoria contínua: com uma gestão de manutenção sólida, você está constantemente coletando dados e insights sobre o desempenho de seus ativos. Essas informações são ouro para o aprimoramento contínuo.
- Satisfação do cliente: equipamentos bem mantidos significam uma produção eficiente e de alta qualidade, o que se traduz em produtos melhores para seus clientes. Isso pode ser o diferencial que coloca sua marca à frente da concorrência.
Enfrentando os Desafios na Gestão da Manutenção
Como evoluir uma disciplina que toda e qualquer indústria tanto necessita? Com a evolução de suas práticas. Esse passo depende única e exclusivamente da tecnologia e como a incorporamos ao processo de manutenção. Veja algumas aplicações:
- Análise de falhas com precisão: com a tecnologia, identificar falhas se torna mais intuitivo. Escolher a ferramenta certa para cada situação não é mais um quebra-cabeça, graças à inteligência artificial e à ciência de dados.
- Tomada de decisão baseada em dados: informações em tempo real permitem decisões rápidas e acertadas. Nada de planilhas complexas, o monitoramento online (e remoto) traz uma visão clara do status de cada ativo.
- Otimização dos ativos: a tecnologia possibilita conhecer profundamente cada peça de equipamento. Na prática, significa usar os ativos de forma mais eficiente, evitando gastos desnecessários com substituições ou reparos de emergência.
- Monitoramento online: a plataforma TracOS e os sensores inteligentes da Tractian são uma solução completa. Monitoramento em tempo real, dados precisos sobre temperatura, vibração e consumo de energia transformam a gestão de manutenção na verdadeira gestão da performance de ativos.
- Redução de prejuízos e custos: o monitoramento contínuo minimiza as surpresas desagradáveis. Assim, com uma manutenção proativa, você estende a vida útil dos ativos e reduz custos de manutenção e paradas não planejadas.
- Implementação de CMMS: esses softwares de gestão da manutenção simplificam todo o processo. Desde a emissão de ordens de serviço até relatórios técnicos, tudo fica à mão, facilitando o planejamento e a execução de tarefas.
O melhor EAM/CMMS do mercado, com maior custo-benefício, é a solução da TRACTIAN. Gestão total de seus ativos, centralização de dados e visão ampla de cada máquina do seu chão de fábrica. Agende uma demonstração:
