Com marcas como Texaco e Ipiranga sob gestão, a ICONIC lidera o mercado brasileiro de lubrificantes com uma operação que já superou os 300 milhões de litros anuais.
A fábrica de Duque de Caxias opera em regime contínuo, com processos críticos de envase e movimentação de fluidos em áreas portuárias. Falhas, sejam em bombas ou compressores, podem gerar desde interrupções operacionais severas até vazamentos com impacto ambiental direto.
Para sustentar o crescimento com confiabilidade, a disponibilidade deixou de ser métrica de manutenção e tornou-se uma variável necessária para o sucesso estratégico do negócio.
Era preciso trilhar uma jornada diferente e a empresa escolheu o monitoramento online da Tractian para superar tais desafios.
Desafios
Ciclo permanente de apagar incêndios
Antes de utilizar os serviços de monitoramento inteligente da Tractian, o time técnico da ICONIC operava com foco quase exclusivo em correções emergenciais. Cada falha exigia resposta imediata, e a rotina girava em torno de solucionar intercorrências.
Sem dados de tendência ou criticidade, as decisões eram tomadas sob pressão e o backlog de ordens crescia sem previsibilidade.
Preventivas que não cabiam mais na rotina
O modelo tradicional de manutenção preventiva começou a falhar em função da própria escala da operação.
Por isso, parar ativos por horas inviabilizava o plano de produção. O custo da parada superava o retorno técnico das inspeções, que nem sempre se conectavam com a real condição do equipamento.
Falhas ocultas em áreas críticas
Ativos em áreas portuárias (como bombas e tanques) operavam sem cobertura presencial. Sem dados contínuos, falhas ocultas passavam despercebidas até comprometerem o desempenho da operação. A manutenção trabalhava com baixa visibilidade sobre os ativos mais críticos para o fluxo logístico da planta.
Solução
Cobertura total em ativos críticos
A ICONIC iniciou o rollout em áreas de maior risco operacional. Em menos de três meses, 63% dos ativos da planta já estavam monitorados, “hoje, nos nossos 56 tanques, cobrimos 100% das bombas primárias com sensores”, destaca Bruno Oliveira, Coordenador de Manutenção.
A escolha dos equipamentos foi feita com base em criticidade e impacto direto no processo de envase e abastecimento logístico. A estratégia priorizou ativos isolados e desassistidos, reduzindo falhas invisíveis e eliminando inspeções manuais recorrentes.
Métricas em tempo real, direto da sala de confiabilidade
Com a coleta contínua de dados de vibração e temperatura, a manutenção passou a acompanhar métricas atualizadas em tempo real. A curva PF tornou-se ferramenta central para auditorias, permitindo identificar desvios precocemente e justificar intervenções com base técnica.
A sala de manutenção foi reconfigurada como sala de confiabilidade, com painéis abertos e visibilidade total para qualquer área da fábrica.
Análise dedicada e IA contextualizada
Um analista de confiabilidade foi designado exclusivamente para o monitoramento preditivo. Além de interpretar os dados gerados pelos sensores, ele alimenta a IA com informações específicas de processo.
Essa rotina permitiu calibrar alertas, eliminar falsos positivos e aumentar a assertividade nas recomendações. A operação passou a interpretar desvios com base no contexto real de produção.
Fim do modo incêndio: alertas viram plano de ação
Todo alerta relevante gera automaticamente uma ordem de serviço já priorizada no sistema de planejamento. A manutenção discute o caso com a produção, alinha a janela de parada e executa a intervenção.
Ou seja, a equipe saiu do improviso reativo e passou a atuar com previsibilidade, sem surpresas na linha.
Impacto
Prevenção ativa em escala industrial
Nos primeiros 18 meses de operação com monitoramento online da Tractian, a ICONIC identificou 70 falhas críticas com ajuda dos insights da plataforma, ajudando-os a evitar paradas antes que comprometesse a produção.
Com mais previsibilidade, o time da ICONIC mitigou riscos de ruptura no abastecimento logístico. O impacto direto foi:
Disponibilidade perto do teto técnico
Ativos que antes operavam com 70% e 80% de disponibilidade mecânica passaram a registrar entre 95% e 98% com monitoramento online. “Chamamos de pit stop: parar, atuar rápido e devolver a máquina performando bem”, explica Douglas Guimaraes, ressaltando que o novo modelo reduziu drasticamente as intervenções emergenciais.
Decisões programadas e intervenções direcionadas, baseadas em dados contínuos, deram previsibilidade à manutenção e margem de entrega à produção. Agora o time sabe quando o ativo vai parar, por quanto tempo e com qual falha.
Resposta rápida e falhas sob controle
Antes do monitoramento online, uma falha em bomba ou motor podia resultar em até 15 dias de máquina parada, dependendo da criticidade e disponibilidade do recurso.
Com dados em tempo real e análise automatizada, a ICONIC passou a antecipar desvios e reagir em 24 a 48 horas. Intervenções que antes exigiam desmontagens completas agora são executadas como manutenção dirigida.
A redução de tempo de reparo (MTTR) foi incorporada à rotina, sem fricção entre planejamento e execução.
Próximos passos
A ICONIC já iniciou a expansão do monitoramento da Tractian para o terminal DOB, a unidade de São Cristóvão e a planta de Osasco.
A estrutura da sala de confiabilidade será replicada em todas as fábricas, conectada diretamente ao CMMS da Tractian, que também já está em operação.
O objetivo é consolidar um ecossistema técnico onde monitoramento, ordens de serviço, estoques e métricas conversem em tempo real. A manutenção passa a operar com padrão único, dados integrados e foco total em disponibilidade.
