Los máquinas de mantenimiento actuales enfrentan una gran presión: cientos de activos que mantener en funcionamiento y menos personal disponible. Simplemente no es posible inspeccionar cada máquina con la frecuencia que se requiere.
Por eso, cada vez más máquinas están adoptando un enfoque más inteligente y estratégico.
El monitoreo de condición permite detectar señales de desgaste, desalineación o sobrecarga al supervisar la salud de los activos en tiempo real. De esta forma, las labores de mantenimiento pueden identificar y resolver los problemas mucho antes de que se conviertan en costosos tiempos de inactividad.
El monitoreo de condición es la palanca que las empresas utilizan para transformar sus programas de mantenimiento, pasando de un modo reactivo de “apagar incendios” a operaciones proactivas y más rentables. Las organizaciones que implementan este cambio experimentan menos fallas, mayor vida útil de los activos y un incremento en la productividad y eficiencia.
En este artículo, desglosaremos los pasos prácticos necesarios para aprovechar al máximo el valor que el monitoreo de condición puede aportar a tus operaciones.
¿Qué es el monitoreo de condición?
El monitoreo de condición es la práctica de rastrear datos en tiempo real de las máquinas para detectar señales tempranas de desgaste, mal funcionamiento o fallas antes de que ocurran los paros no planificados.
Esta estrategia sustituye las suposiciones por datos concretos. En lugar de reaccionar a los problemas o depender de intervalos de mantenimiento rígidos, el monitoreo de condición recopila información en tiempo real para detectar signos de desgaste o anomalías mientras el activo sigue en operación.
Cambios en la vibración, temperatura, presión o incluso sonido pueden indicar que algo está fuera de lo normal, muchas veces antes de que sea visible a simple vista.
Por ello, el monitoreo de condición es una parte fundamental de cualquier programa de mantenimiento predictivo. Al identificar los problemas de manera temprana, los máquinas pueden evitar paros no planificados, extender la vida útil de los activos y planificar el mantenimiento con mayor precisión.
El monitoreo de condición beneficia a cualquier máquina rotativo con partes móviles, no solo a los sistemas grandes o plantas de alto nivel. Esto incluye bombas, motores, cajas de engranajes y compresores.
¿Cómo funciona el monitoreo de condición?
El monitoreo de condición funciona mediante la recolección continua de datos de sensores instalados en las máquinas, el análisis en tiempo real de esa información y la generación de alertas cuando se detecta una desviación respecto al comportamiento normal.
El proceso de monitoreo comienza a nivel del activo. Los sensores registran variables como vibración, temperatura, corriente eléctrica, presión y velocidad, las cuales son indicadores clave de la salud mecánica.
Estas señales se registran y se transmiten a un sistema central (a menudo basado en la nube), donde inicia el análisis real.
Una vez que los datos llegan al sistema, el software de monitoreo compara los valores actuales con las líneas base históricas.
Si se detecta un cambio en el patrón —por ejemplo, si un motor comienza a vibrar fuera de su rango habitual—, esa desviación se marca como una alerta. El sistema puede entonces notificar a la máquina de mantenimiento, incluyendo generalmente contexto sobre lo que podría significar la anomalía y el tipo de falla potencial que indica.
En la práctica, el monitoreo de condición puede operar bajo dos modalidades principales:
- Monitoreo de Tendencias: Supervisa mediciones continuas para identificar cambios graduales a lo largo del tiempo. Es especialmente útil para detectar problemas progresivos, como desgaste en rodamientos o desalineación.
- Verificación de Condición: Implica evaluaciones periódicas del estado del activo mientras está en operación. Por ejemplo, analizar la calidad del aceite o tomar imágenes térmicas para detectar puntos calientes.
Ya sea que el sistema opere de forma continua o con revisiones programadas, el valor del monitoreo de condición radica en la visibilidad sustentada por datos en tiempo real. En lugar de esperar a que el ruido, el calor o una falla obliguen a intervenir, el monitoreo de condición proporciona a las máquinas de mantenimiento la capacidad de anticiparse.
Monitoreo de Condición e Internet de las Cosas
El Internet de las Cosas está transformando lo que antes era un proceso especializado y local en un sistema completamente conectado y en tiempo real, capaz de escalar a lo largo de toda una operación.
En el contexto del monitoreo de condición, el IoT significa que máquinas, sensores y plataformas de software están interconectados y sincronizados a través de internet. Los datos ya no permanecen en un dispositivo local ni necesitan recopilar manualmente.
En su lugar, los sensores envían datos de forma continua a plataformas en la nube, donde se almacenan, analizan y convierten en información útil, accesible desde cualquier lugar y en cualquier momento.
Esta conectividad ofrece dos ventajas principales:
- Agregación de datos entre activos:Los datos de distintos máquinas pueden consolidarse en una sola plataforma. De este modo, los máquinas de mantenimiento pueden supervisar múltiples máquinas en diferentes ubicaciones desde un solo panel, comparar tendencias y priorizar intervenciones en toda la operación. Esto representa una gran ventaja frente al monitoreo individual de cada activo.
- Análisis más inteligente:Las plataformas en la nube utilizan inteligencia artificial (IA) y aprendizaje automático (machine learning) para procesar grandes volúmenes de datos y detectar patrones que a los analistas humanos les tomaría horas o días identificar.
Estos sistemas pueden detectar variaciones sutiles que indican fallas tempranas, ofrecer recomendaciones prescriptivas e incluso adaptarse con el tiempo al comportamiento de cada activo específico.
Este nivel de automatización y visibilidad resulta especialmente crítico en industrias que enfrentan escasez de personal técnico o operaciones distribuidas.
Gracias al internet de las cosas , menos técnicos pueden monitorear más máquinas, responder con mayor rapidez y tomar mejores decisiones sin necesidad de estar físicamente presentes.
Tipos de Monitoreo de Condición
El monitoreo de condición no es una solución única para todos los casos. Diferentes activos, modos de falla y condiciones operativas requieren técnicas diferentes.
La clave es elegir el método o la combinación que mejor se adapte al tipo de máquina y a los problemas que se están monitoreando.
A continuación se presentan los tipos más comunes:
Monitoreo de vibraciones
El monitoreo de vibraciones es una de las técnicas más críticas y ampliamente utilizadas en el mantenimiento industrial, especialmente para maquinaria rotativa.
Esto se debe a que la vibración a menudo indica lo que está fallando dentro de un componente mucho antes de que ocurra una falla.
El principio es sencillo. Cada máquina tiene una firma base de vibración cuando está operando normalmente. A medida que los componentes comienzan a desgastarse o aflojarse, ese patrón de vibración cambia.
Con sensores de alta frecuencia instalados, estas desviaciones pueden detectarse en tiempo real.
Esta técnica es particularmente efectiva para identificar:
- Desbalances en componentes rotativos
- Desalineaciones en ejes y acoplamientos
- Desgaste o falla de rodamientos
- Aflojamientos en elementos estructurales o mecánicos
Al analizar la amplitud y la frecuencia de la vibración, los técnicos pueden determinar no solo la presencia de un problema, sino a menudo el tipo exacto y la ubicación de la falla.
Por ejemplo, un pico de alta frecuencia podría indicar desgaste en los rodamientos, mientras que un patrón repetitivo de baja frecuencia podría sugerir un desbalance.
Termografía infrarroja
La termografía infrarroja utiliza imágenes térmicas para detectar patrones anormales de temperatura en los máquinas, lo que la convierte en un método potente y no invasivo para identificar problemas en desarrollo de forma temprana.
Cada máquina emite calor durante su operación, y cuando los componentes comienzan a fallar, ese perfil térmico cambia. Esto puede ocurrir debido a fricción, sobrecarga, mala lubricación o fallas eléctricas.
Cualquiera que sea la causa, las cámaras termográficas capturan estos datos y los convierten en mapas visuales de calor, lo que permite a los técnicos identificar rápidamente puntos calientes y desviaciones de temperatura.
Esta técnica es especialmente efectiva para:
- Detectar conexiones eléctricas sueltas o sobrecargadas.
- Identificar desalineaciones o rodamientos desgastados.
- Detectar fallas de aislamiento en tableros eléctricos.
- Localizar fugas de fluidos o gases en sistemas presurizados.
Debido a que la termografía puede realizarse mientras la máquina está en funcionamiento, es ideal para inspeccionar sistemas críticos sin interrumpir las operaciones, incluyendo áreas de alto voltaje donde los métodos tradicionales de inspección podrían representar riesgos de seguridad.
Las inspecciones térmicas son rápidas, seguras y repetibles, lo que las hace perfectas para revisiones rutinarias de grandes cantidades de activos.
Cuando se integra en un programa de monitoreo de condición, la termografía ayuda a detectar pequeñas anomalías térmicas antes de que se conviertan en fallas críticas.
Análisis de aceite
El análisis de aceite es una de las técnicas más reveladoras para evaluar el desgaste interno y la contaminación dentro de los sistemas mecánicos. Puede realizarse sin desmontar ninguna pieza.
Con el tiempo, a medida que las máquinas operan, sus lubricantes acumulan elementos residuales: partículas metálicas por desgaste, subproductos de combustión o contaminantes externos como agua o polvo.
Analizar estos lubricantes puede revelar mucho sobre el estado de los componentes internos.
El análisis de aceite típico se enfoca en:
- Metales de desgaste: indican qué partes internas se están deteriorando (por ejemplo, hierro proveniente de engranajes o cobre de rodamientos).
- Contaminantes: detectan la intrusión de agua, combustible o refrigerante.
- Niveles de aditivos: monitorean si las propiedades protectoras del lubricante se están degradando.
- Viscosidad y acidez: ayudan a determinar si el aceite sigue cumpliendo su función de manera efectiva.
Por ejemplo, niveles elevados de silicio podrían indicar ingreso de suciedad externa, mientras que altos niveles de hierro combinados con cobre podrían señalar degradación simultánea de engranajes y rodamientos.
Esta técnica es especialmente crítica en sistemas con grandes volúmenes de aceite, como cajas de engranajes, compresores, motores y circuitos hidráulicos, donde la salud del lubricante impacta directamente en el desempeño de la máquina.
Análisis Ultrasónico
El análisis ultrasónico aprovecha ondas sonoras de alta frecuencia —a menudo muy por encima del rango audible para el oído humano— para detectar sutiles problemas mecánicos o relacionados con fluidos antes de que se vuelvan críticos.
Estas ondas se generan cuando aumenta la fricción, ocurren fugas de presión o se producen descargas eléctricas.
Los sensores ultrasónicos captan estas señales y las traducen en datos accionables, ya sea mediante contacto directo (transmisión estructural) o sin contacto (transmisión aérea).
Esta técnica sobresale en la identificación de:
- Fugas de presión o vacío en sistemas de aire y gas comprimido.
- Fallas incipientes en rodamientos.
- Condiciones deficientes de lubricación.
- Mal funcionamiento de trampas de vapor.
- Arcos eléctricos o descargas de corona.
En comparación con otros métodos, el ultrasonido es particularmente sensible a las primeras señales de falla.
Por ejemplo, un rodamiento en la fase inicial de desgaste puede parecer normal bajo un análisis de vibración, pero emitirá ruido ultrasónico debido al aumento microscópico de la fricción.
Las herramientas ultrasónicas son esenciales en muchas inspecciones rutinarias, ya que pueden aislar y localizar firmas sonoras incluso en entornos ruidosos.
El método es rápido, seguro y no requiere desmontaje, lo cual es fundamental para sistemas de difícil acceso o cerrados.
El ultrasonido también puede emplearse de forma proactiva para verificar la calidad de la lubricación. Usado de esta manera, ayuda a eliminar la sobrelubricación o la falta de lubricación, extendiendo la vida útil de los componentes y reduciendo riesgos.
Ensayo de Emisión Acústica
El ensayo de emisión acústica (AET, por sus siglas en inglés) es un método de alta sensibilidad que detecta ondas de tensión liberadas cuando los materiales se deforman, agrietan o experimentan cambios estructurales súbitos.
A diferencia del análisis ultrasónico general, que detecta anomalías superficiales, el AET se enfoca en las ondas elásticas transitorias generadas dentro del propio material.
Estas emisiones son el resultado de liberaciones de energía en tiempo real, como la propagación de una grieta o la rotura de una fibra, lo que hace que el AET sea ideal para detectar defectos críticos mientras se forman.
Esta técnica es especialmente adecuada para:
- Monitorear el crecimiento de grietas en recipientes a presión o componentes estructurales.
- Detectar de manera temprana la fatiga de rodamientos en máquinas de alta velocidad.
- Identificar fallas en componentes rotativos sometidos a cargas elevadas.
- Supervisar la integridad de soldaduras y la degradación de materiales en activos críticos.
Los sensores se montan directamente sobre la superficie del máquina, a menudo en arreglos o matrices, para triangular el origen de las emisiones. Este enfoque permite no solo detectar el problema, sino también determinar su ubicación precisa.
La detección en tiempo real es fundamental en industrias que requieren monitoreo continuo de sistemas críticos, como la generación de energía, petróleo y gas, o la manufactura aeroespacial.
Aunque requiere interpretación experta de datos, el ensayo de emisión acústica puede revelar problemas que otros métodos no detectan, brindando a los máquinas de mantenimiento la oportunidad de responder a daños internos de manera inmediata.
Monitoreo electromagnético
El monitoreo electromagnético es una técnica que utiliza el comportamiento de los campos magnéticos para detectar fallas en componentes metálicos, especialmente donde pueden estarse desarrollando grietas, corrosión o fatiga del material bajo la superficie.
El principio se basa en cómo los campos electromagnéticos interactúan con materiales conductores.Cuando un componente está intacto, el campo fluye de manera uniforme.Pero cuando hay una discontinuidad —como una grieta, deformación o cavidad de corrosión—, el campo se ve interrumpido o distorsionado.
Estos cambios pueden medirse mediante sensores, lo que permite revelar defectos internos o superficiales.
Entre las técnicas más comunes dentro de esta categoría se incluyen:
- Fuga de Flujo Magnético (MFL): se utiliza para detectar corrosión y picaduras en oleoductos y tanques de almacenamiento.
- Corrientes de Foucault (Eddy Current Testing): ideal para detectar defectos superficiales y subsuperficiales en materiales conductores.
- Medición de Campo de Corriente Alterna (ACFM): efectiva en entornos hostiles, como estructuras marinas o costa afuera.
- Memoria Magnética del Metal (MMM): útil para monitorear zonas de concentración de esfuerzo en soldaduras y recipientes a presión.
Otra ventaja clave es que muchos de estos métodos no requieren contacto directo ni preparación de superficie, lo que permite inspecciones más rápidas con mínima interrupción de las operaciones.
El monitoreo electromagnético es particularmente valioso para componentes que operan bajo cargas cíclicas o en ambientes corrosivos, como turbinas, intercambiadores de calor o soportes estructurales.
Interferometría láser
La interferometría láser es una técnica de monitoreo de alta precisión que detecta movimientos extremadamente pequeños, deformaciones superficiales o cambios estructurales midiendo cómo interfieren entre sí las ondas de luz láser.
Utiliza un haz láser dividido en dos trayectorias: una dirigida al objeto medido y otra que actúa como referencia.
Cuando los haces reflejados se recombinan, cualquier desplazamiento o distorsión del objeto altera el patrón de interferencia.
Este desplazamiento puede medirse con increíble precisión, a menudo hasta la escala nanométrica.
Este nivel de sensibilidad hace que la interferometría láser sea ideal para sistemas aeroespaciales, palas de turbinas y centros de mecanizado de alta velocidad.
Es particularmente efectiva para:
- Monitorear deflexiones estructurales en máquinas rotativos o de alta velocidad.
- Detectar expansión térmica o esfuerzos en componentes de maquinaria.
- Identificar grietas o delaminaciones en materiales compuestos.
- Medir desalineaciones mínimas en ensamblajes de precisión.
Lo que la distingue es su capacidad para evaluar no solo el movimiento, sino cómo dicho movimiento se desvía del comportamiento esperado con el tiempo.
Esto la convierte en una herramienta avanzada no solo para la detección de fallas, sino también para control de calidad y evaluación del rendimiento.
Análisis de Circuitos de Motor (MCA)
El análisis de circuitos de motor (MCA, por sus siglas en inglés) es una técnica de diagnóstico utilizada para evaluar el estado de salud de los motores eléctricos, analizando la integridad de sus circuitos eléctricos sin necesidad de poner el motor en marcha durante la prueba.
El MCA funciona aplicando una señal de bajo voltaje a los devanados del motor y analizando la respuesta.
Esto permite a los máquinas de mantenimiento detectar problemas en el estator, rotor, aislamiento y conexiones, antes de que esas fallas provoquen una avería durante la operación.
Este método es ideal para identificar:
- Degradación del aislamiento.
- Circuitos abiertos o cortocircuitos en los devanados del motor.
- Problemas en las barras del rotor.
- Conexiones flojas o corroídas.
- Desequilibrios entre fases.
Una de sus mayores ventajas es que puede utilizarse tanto en línea como fuera de línea.
El MCA fuera de línea no requiere que el motor esté energizado, lo que lo hace más seguro y flexible para su uso durante paros programados o antes del arranque, después de almacenamiento o reparación.
Es especialmente útil en instalaciones donde los motores eléctricos impulsan activos críticos, como bombas, transportadores, sistemas HVAC y otros máquinas esenciales.
Monitoreo electromagnético
El monitoreo electromagnético es una técnica que utiliza el comportamiento de los campos magnéticos para detectar fallas en componentes metálicos, especialmente donde pueden estarse desarrollando grietas, corrosión o fatiga del material bajo la superficie.
El principio se basa en cómo los campos electromagnéticos interactúan con materiales conductores.
Cuando un componente está intacto, el campo fluye de manera uniforme.
Pero cuando hay una discontinuidad —como una grieta, deformación o cavidad de corrosión—, el campo se ve interrumpido o distorsionado.
Estos cambios pueden medirse mediante sensores, lo que permite revelar defectos internos o superficiales.
Entre las técnicas más comunes dentro de esta categoría se incluyen:
- Fuga de Flujo Magnético (MFL): se utiliza para detectar corrosión y picaduras en oleoductos y tanques de almacenamiento.
- Corrientes de Foucault (Eddy Current Testing): ideal para detectar defectos superficiales y subsuperficiales en materiales conductores.
- Medición de Campo de Corriente Alterna (ACFM): efectiva en entornos hostiles, como estructuras marinas o costa afuera.
- Memoria Magnética del Metal (MMM): útil para monitorear zonas de concentración de esfuerzo en soldaduras y recipientes a presión.
Otra ventaja clave es que muchos de estos métodos no requieren contacto directo ni preparación de superficie, lo que permite inspecciones más rápidas con mínima interrupción de las operaciones.
El monitoreo electromagnético es particularmente valioso para componentes que operan bajo cargas cíclicas o en ambientes corrosivos, como turbinas, intercambiadores de calor o soportes estructurales.
Sistema de Monitoreo de Condición con cable vs. inalámbrico
Elegir entre un sistema de monitoreo de condición con cable o inalámbrico depende de varios factores clave: la criticidad del activo, las condiciones ambientales, los requisitos de datos y la escalabilidad.
Sistema de Monitoreo de Condición con cable
Los sistemas con cable se distinguen por su estabilidad y confiabilidad.
Ofrecen alimentación continua y altas velocidades de transmisión de datos, lo que los convierte en una opción sólida para maquinaria de alta velocidad o entornos con fuerte interferencia, como los que están cerca de variadores de frecuencia (VFD) o máquinas de alto voltaje.
Son comúnmente utilizados en activos críticos, donde los datos en tiempo real y de alta resolución son esenciales y el cableado físico no representa una limitación.
Sin embargo, su instalación es más compleja y costosa. Tender cables a lo largo de una planta grande requiere tiempo, planificación y recursos, especialmente en áreas de difícil acceso o peligrosas.
Una vez instalados, estos sistemas son más difíciles de modificar o escalar.
Sistema de Monitoreo de Condición inalámbrico
Por otro lado, los sistemas inalámbricos son flexibles, rentables y rápidos de implementar.
Son ideales para plantas que desean ampliar el monitoreo de condición a muchos activos, especialmente aquellos distribuidos en varios pisos o edificios.
Los sensores inalámbricos funcionan con batería y transmiten datos utilizando protocolos seguros como Bluetooth Low Energy (BLE), Wi-Fi o redes malladas propietarias.
Aunque las versiones anteriores generaron preocupaciones sobre confiabilidad o latencia, los sistemas actuales han cerrado significativamente esa brecha, haciendo que el monitoreo inalámbrico sea adecuado incluso para activos de prioridad media a alta.
Sistema de Monitoreo de Condición híbrido
En la mayoría de las instalaciones, la configuración óptima es un sistema híbrido: sensores con cable en activos de alto valor y funcionamiento continuo, y sensores inalámbricos en máquinas menos críticas o móviles.
Este enfoque garantiza cobertura total mientras equilibra el esfuerzo de instalación y el presupuesto.
En última instancia, no se trata de elegir uno sobre el otro. El desafío es asignar el sistema correcto al activo correcto, de modo que las máquinas obtengan los datos que necesitan sin complicar demasiado la implementación.
Beneficios del Monitoreo de Condición
Al rastrear la salud de los activos en tiempo real, el monitoreo de condición transforma la manera en que los máquinas gestionan el tiempo de inactividad.
Así es como genera impacto donde realmente importa:
Evitar el tiempo de inactividad no planificado
Las paradas no planificadas están entre los eventos más costosos y disruptivos en cualquier operación industrial.
El monitoreo de condición ayuda a prevenirlas detectando las primeras señales de falla, lo que permite a las máquinas programar reparaciones antes de que ocurran averías.
En lugar de reaccionar ante emergencias, el mantenimiento puede planificarse según los cronogramas de producción.
Como resultado, las operaciones se mantienen en funcionamiento sin interrupciones y se evita el efecto dominó de entregas retrasadas, objetivos incumplidos y máquinas sobrecargadas.
Proteger tus otros activos
Las fallas no siempre permanecen aisladas. Cuando un motor se traba, puede forzar una caja de engranajes conectada, o un rodamiento desgastado puede desalinear todo un conjunto de ejes.
El monitoreo de condición limita este daño al detectar los problemas antes de que generen una reacción en cadena.
Al aislar la causa raíz desde el principio, las máquinas previenen daños colaterales y reducen el riesgo de múltiples fallas de activos originadas por un solo defecto pasado por alto.
Eliminar el mantenimiento innecesario para maximizar el retorno de inversión (ROI)
No todas las máquinas necesitan mantenimiento bajo un calendario fijo. Sin embargo, muchas máquinas aún realizan servicio en exceso por precaución, desperdiciando tiempo, piezas y mano de obra.
El monitoreo de condición ayuda a romper ese ciclo. Muestra qué máquinas están funcionando correctamente y cuáles necesitan atención.
Cuando el mantenimiento ocurre solo cuando realmente se necesita, la eficiencia laboral y el retorno de inversión de los activos mejoran significativamente.
Mantenimiento más eficiente
Saber qué está mal antes de abrir el panel lo cambia todo.
Con el monitoreo de condición, los técnicos no necesitan pasar horas diagnosticando una falla, ya que entran con los datos en mano.
Esa claridad acelera las órdenes de trabajo, mejora la priorización de tareas y ayuda a las máquinas a enfocar su energía donde realmente importa.
Es un mantenimiento más inteligente, con menos puntos ciegos.
Mayor seguridad
Las fallas inesperadas son costosas y peligrosas. Una avería mecánica catastrófica puede exponer a los técnicos a altas temperaturas, partes móviles o sistemas eléctricos energizados.
El monitoreo de condición ayuda a reducir estos riesgos al minimizar las intervenciones reactivas.
También permite rutinas de inspección más seguras, posibilitando el monitoreo remoto de activos de alto riesgo sin contacto directo.
Mayor eficiencia de los activos
Con datos en tiempo real guiando las decisiones, las operaciones pueden mantener niveles de carga óptimos, detectar ineficiencias y eliminar el desperdicio de energía asociado a componentes defectuosos.
Con el tiempo, esto conduce a mayor disponibilidad del máquina, mejor rendimiento de producción y menor fricción operativa, sin necesidad de invertir en nuevos máquinas.
Desafíos del Monitoreo de Condición
Aunque el monitoreo de condición ofrece ventajas claras, su implementación no está exenta de desafíos.
Desde preocupaciones por costos hasta incertidumbres en la programación, cada organización debe equilibrar compromisos al desarrollar o expandir un programa de monitoreo.
A continuación, se presentan los obstáculos más comunes y cómo planificarlos adecuadamente:
Costos de instalación
Comenzar puede requerir una inversión inicial, especialmente al instalar sensores en una amplia base de activos.
La máquina podría necesitar adaptaciones o modificaciones, y la instalación en sí puede implicar tiempo de inactividad, integración con sistemas existentes o ajustes en el diseño físico.
Para algunas máquinas, esto plantea preguntas de prioridad: ¿qué activos vale la pena monitorear ahora y cuáles pueden esperar?
Aquí es donde una jerarquía clara de activos resulta fundamental. Enfocarse primero en los activos de alto riesgo y alto valor ayuda a justificar los costos mientras se obtiene un retorno temprano de la inversión (ROI).
Costos operativos
Una vez que el sistema está en funcionamiento, aún quedan los gastos operativos continuos.
Los sensores inalámbricos necesitan reemplazo de baterías, las plataformas de software pueden tener tarifas de licencia, y la gestión de datos requiere tiempo y atención.
Si las máquinas no están preparados para manejar el flujo de datos o no hay quien analice los resultados, el sistema corre el riesgo de convertirse en ruido en lugar de información útil.
Por eso es importante asegurar que la tecnología cuente con un proceso detallado y preciso a seguir. Por ejemplo: ¿quién monitorea los datos?, ¿con qué frecuencia?, ¿y qué sucede cuando algo activa una alerta?
Programación de mantenimiento impredecible
Aunque las estrategias predictivas ofrecen flexibilidad, también se alejan de las rutinas tradicionales.
Algunos máquinas prefieren intervalos fijos porque, a primera vista, son más fáciles de planificar y presupuestar. Los calendarios basados en condición pueden parecer menos predecibles, incluso si son más eficientes.
La realidad es que esta incertidumbre puede gestionarse. Con datos históricos, umbrales de alerta y modelos de falla, los máquinas pueden predecir con precisión las cargas de trabajo y el uso de refacciones.
Sin embargo, esto requiere un cambio de mentalidad, pasando de programar por tiempo a programar por necesidad.
Cómo construir un programa de Monitoreo de Condición
El monitoreo de condición requiere un proceso paso a paso que combine hardware, datos y flujo de trabajo del máquina.
A continuación, se muestra cómo estructurar un programa que realmente funcione en el piso de planta:
Paso 1: Recolectar datos históricos
Antes de agregar cualquier sensor, es importante comprender el comportamiento pasado de los activos monitoreados.
Los datos históricos establecen la base, así que reúne registros de mantenimiento, reportes de fallas, horas de operación y antecedentes de reparaciones.
Esta información ayuda a priorizar qué activos deben monitorearse primero y brinda contexto sobre cómo se ven las condiciones “normales” y “anormales”.
Por ejemplo, si los niveles de vibración aumentaron antes de una falla en un rodamiento el año pasado, ese dato es valioso para establecer umbrales más adelante.
Paso 2: Instalar los sensores
Una vez que las prioridades están claras, es momento de instalar el hardware de monitoreo de condición.
El sensor adecuado depende del tipo de activo y del modo de falla. Por ejemplo:
- Sensores de vibración para maquinaria rotativa.
- Sensores ultrasónicos para sistemas de aire comprimido.
- Sensores de temperatura para motores y rodamientos.
- Análisis de aceite para cajas de engranajes y máquinas hidráulicos.
La instalación puede implicar modificaciones o montaje en espacios reducidos, por lo que la planificación previa es fundamental.
La seguridad, el alcance de la señal y la accesibilidad también desempeñan un papel importante.
Paso 3: Establecer las líneas base
La recolección de datos comienza tan pronto como los sensores están en línea. Sin embargo, lleva tiempo entender cómo luce una operación normal.
Ahí es donde entra la fase de establecimiento de líneas base.
Durante esta etapa, los activos se monitorean bajo condiciones operativas regulares para definir su comportamiento saludable.
Estas líneas base se convierten en puntos de referencia.
Cualquier desviación significativa respecto a ellas es lo que activará las alertas posteriormente.
Paso 4: Monitorear tus activos
Con las líneas base establecidas, el sistema pasa al monitoreo continuo.
Los datos en tiempo real fluyen hacia una plataforma central, el software detecta anomalías y las máquinas de mantenimiento reciben alertas cuando algo cambia.
El programa se convierte en un sistema vivo y en aprendizaje constante, que se refina con el tiempo.
A partir de ahí, las máquinas pueden avanzar hacia una planificación proactiva, una programación inteligente de tareas e incluso integrar los datos de monitoreo de condición en plataformas CMMS o ERP existentes, para lograr operaciones más eficientes e integradas.
Da vida a tu estrategia de Monitoreo de Condición con Tractian
Una estrategia sólida de monitoreo de condición no sólo debe detectar fallas, sino también crear las condiciones para evitarlas por completo.
Con la configuración adecuada, las máquinas de mantenimiento pueden pasar de un enfoque reactivo a una planificación segura y basada en datos.
Esto significa menos sorpresas, reparaciones más eficientes y una vida útil más prolongada del máquina en general.
La clave está en construir un sistema que combine visibilidad en tiempo real, información automatizada y facilidad de uso.
Un sistema que pueda escalar entre diferentes tipos de activos, conectarse con los flujos de trabajo existentes y ayudar a priorizar acciones basadas en el riesgo real, sin depender únicamente de las horas de operación o de suposiciones.
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