Mantenimiento y reparaciones

¿Qué son el mantenimiento y las reparaciones?

En las operaciones industriales, el mantenimiento y las reparaciones representan una de las categorías de costos controlables más grandes y uno de los determinantes más directos del tiempo de actividad de producción. La distinción entre los dos términos refleja su relación con las fallas: el mantenimiento es lo que las organizaciones hacen para reducir la probabilidad de fallas; la reparación es lo que hacen en respuesta a las fallas cuando ocurren. Los programas de mantenimiento bien gestionados no eliminan por completo el trabajo de reparación, pero cambian su carácter: las fallas se vuelven menos frecuentes, más predecibles y más fáciles de abordar porque el deterioro se detecta antes de que progrese hacia daños secundarios importantes.

El argumento económico para invertir en mantenimiento en lugar de reparación está bien establecido. Las reparaciones de emergencia consistentemente cuestan más que el mantenimiento planificado equivalente porque las piezas deben conseguirse urgentemente a precios de prima, los técnicos trabajan en tiempo extra, la producción se interrumpe en el peor momento y el daño secundario de los eventos de operación hasta la falla a menudo multiplica el costo de reparación original. Un rodamiento que podría haberse reemplazado por $200 durante un paro planificado puede requerir una reparación de $4,000 incluyendo daños al eje, daños al alojamiento y mano de obra de emergencia cuando falla catastróficamente durante la producción.

El conjunto de actividades de mantenimiento y reparación en una instalación se mide típicamente a través del Ratio de Mantenimiento y Reparación: los costos totales de mantenimiento y reparación expresados como porcentaje del valor de reposición del activo (RAV) de la planta. Los benchmarks de la industria típicamente oscilan entre el 2 y el 8 por ciento del RAV anualmente, variando según la industria, la antigüedad de los activos y la madurez del programa de mantenimiento. Las instalaciones en el extremo alto de este rango a menudo tienen mantenimiento reactivo excesivo; las del extremo bajo pueden estar manteniendo insuficientemente los activos, difiriendo costos que eventualmente se manifestarán como deterioro acelerado y reemplazo anticipado.

Mantenimiento vs. reparación: diferencias fundamentales

Tipos de mantenimiento en un programa M&R

Mantenimiento reactivo

El mantenimiento reactivo atiende fallas después de que ocurren, sin planificación previa ni trabajo programado. Es apropiado para activos de baja criticidad donde las consecuencias de la falla son mínimas y el costo de prevención supera el costo de reparación. En la mayoría de las instalaciones industriales, el mantenimiento reactivo consume una parte desproporcionada del presupuesto de mantenimiento porque las condiciones de emergencia son inherentemente ineficientes: los técnicos son desviados del trabajo planificado, las piezas se expeditan y la producción se interrumpe. Reducir sistemáticamente el mantenimiento reactivo, medido por el Porcentaje de Mantenimiento Planificado, es un objetivo primario de las iniciativas de mejora del programa de mantenimiento.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo realiza tareas programadas a intervalos fijos de tiempo o uso para evitar que ocurran fallas. Convierte las reparaciones reactivas en eventos de mantenimiento planificado al abordar los mecanismos de deterioro que causan fallas antes de que alcancen el umbral de falla. El mantenimiento preventivo es apropiado para modos de falla con patrones de desgaste razonablemente consistentes donde el intervalo puede establecerse en función de la vida útil del componente. Es menos apropiado para modos de falla aleatorios donde las fallas ocurren a intervalos estadísticamente impredecibles independientemente de la antigüedad o el uso.

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo atiende una deficiencia o condición por debajo del estándar identificada durante una inspección o actividad de monitoreo antes de que haya causado una falla funcional. A diferencia de la reparación de emergencia, el mantenimiento correctivo puede planificarse: la deficiencia se documenta, se organizan piezas y mano de obra, y la reparación se programa para el momento más apropiado. El mantenimiento correctivo iniciado por hallazgos de condición a partir de inspecciones o mantenimiento predictivo es una vía crítica para convertir posibles reparaciones de emergencia en trabajo planificado.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo utiliza datos de monitoreo de condición para detectar fallas en desarrollo y programar acciones correctivas antes de que ocurra la falla. El análisis de vibración, la termografía, el análisis de aceite y el monitoreo acústico proporcionan indicadores adelantados del deterioro de los equipos que permiten a los equipos de mantenimiento intervenir con planificación anticipada. Los programas de mantenimiento predictivo reducen sistemáticamente las reparaciones de emergencia al identificar fallas en sus etapas tempranas, cuando pueden abordarse con trabajo correctivo planificado en lugar de respuesta de emergencia.

MRO: materiales de mantenimiento, reparación y operaciones

MRO se refiere a los materiales, piezas, herramientas y suministros consumidos en el mantenimiento y reparación de activos e instalaciones. A diferencia de los materiales de producción (que forman parte del producto terminado), los artículos MRO apoyan la función de mantenimiento en sí: Artículos de repuesto, lubricantes, fijadores, suministros de limpieza, equipos de seguridad y materiales indirectos. Gestionar eficazmente el inventario MRO es un desafío operacional significativo porque:

• La demanda de MRO es a menudo impredecible (especialmente para piezas de reparación reactiva), lo que hace difícil aplicar los métodos tradicionales de optimización de inventario.
• Las piezas MRO van desde consumibles de muy alta rotación (filtros, correas, lubricantes) hasta repuestos de seguro de muy baja rotación (motores de repuesto críticos, cajas de engranajes) que pueden estar guardados durante años antes de usarse.
• Los desabastecimientos extienden directamente el tiempo de reparación y el tiempo de paro de producción, mientras que el exceso de stock inmoviliza capital de trabajo en inventario no productivo.
• Las categorías MRO abarcan miles de números de parte, lo que requiere políticas de clasificación y almacenamiento sistemáticas para gestionarlas de manera efectiva.

Un CMMS típicamente gestiona el inventario MRO junto con las órdenes de trabajo y los registros de activos, rastreando el consumo de piezas, estableciendo puntos de reorden y proporcionando visibilidad sobre la disponibilidad de piezas antes de que se emitan las órdenes de trabajo.

El flujo de trabajo de mantenimiento y reparación

En una instalación bien estructurada, las actividades de mantenimiento y reparación siguen un flujo de trabajo definido que garantiza que el trabajo esté correctamente autorizado, con recursos asignados, ejecutado y registrado:

1. Identificación y notificación: Se identifica una necesidad de mantenimiento, ya sea por un detonante programado (PM vencido), una observación del operador (ruido inusual, vibración, fuga) o una alerta automática de un sistema de monitoreo de condición. Se genera una solicitud de trabajo.
2. Planificación: Se evalúa el requisito de mantenimiento o reparación. Se identifican la mano de obra, piezas, herramientas, acceso y procedimientos de seguridad requeridos. Se confirma la disponibilidad de piezas. Para reparaciones complejas, se desarrolla un plan de trabajo detallado.
3. Programación: El trabajo se asigna a un técnico y se programa para un momento que minimice el impacto en la producción, considerando la criticidad del equipo, la disponibilidad de piezas y la carga de trabajo del equipo de mantenimiento.
4. Ejecución: El trabajo se realiza siguiendo los procedimientos documentados, con tiempo y materiales registrados contra la orden de trabajo.
5. Cierre: La orden de trabajo se cierra con notas de finalización, tiempo real y materiales registrados, y cualquier hallazgo documentado. El historial de mantenimiento del activo se actualiza.
6. Análisis: Los datos de las órdenes de trabajo se revisan periódicamente para identificar fallas recurrentes, tiempos de reparación excesivos, activos de alto costo y oportunidades para mejorar la estrategia de mantenimiento o el diseño del equipo.

Este flujo de trabajo se gestiona dentro de un CMMS. Las instalaciones que gestionan el trabajo de mantenimiento y reparación fuera de un CMMS, usando órdenes de trabajo en papel o hojas de cálculo, consistentemente tienen dificultades para lograr la disciplina de planificación, la visibilidad del historial y la calidad de datos necesarios para mejorar el rendimiento del mantenimiento.

Indicadores clave de rendimiento para el mantenimiento y las reparaciones

La efectividad de un programa de mantenimiento y reparaciones se mide a través de un conjunto de KPIs que juntos proporcionan una visión integral del rendimiento del programa:

• Porcentaje de Mantenimiento Planificado (PMP): Horas de mantenimiento planificado ÷ horas totales de mantenimiento. Mide qué proporción del trabajo de mantenimiento se ejecuta de manera planificada. Objetivo: 80 por ciento o más para un programa maduro.
• Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF): Tiempo promedio entre fallas no planificadas en un activo determinado. Mide la efectividad del programa de mantenimiento preventivo.
• Tiempo Medio de Reparación (MTTR): Tiempo transcurrido promedio desde la detección de la falla hasta la restauración de las condiciones de trabajo. Mide la capacidad de respuesta del mantenimiento y la eficiencia de la reparación.
• Disponibilidad del activo: Proporción del tiempo programado en que el activo está en condiciones de desempeñar su función. El resultado operacional neto del MTBF y el MTTR combinados.
• Backlog de mantenimiento: El volumen de trabajo de mantenimiento que ha sido identificado pero aún no ejecutado, medido en órdenes de trabajo o horas de mano de obra. Un backlog de mantenimiento que crece con el tiempo indica que el equipo de mantenimiento está rezagándose en el trabajo planificado, lo que es un indicador adelantado de mantenimiento reactivo en aumento.
• Costo de mantenimiento por unidad / por RAV: Gasto total de mantenimiento relativo a la producción o al valor de reposición de la planta, que mide la eficiencia económica de la función de mantenimiento.

La conclusión

El mantenimiento y las reparaciones representan la actividad de ejecución central de toda organización de mantenimiento industrial. Qué tan efectivamente se planifica, prioriza y ejecuta este trabajo determina la disponibilidad de los equipos, el costo de mantenimiento por unidad de producción y la confiabilidad a largo plazo de la base de activos.

El cambio de reparaciones reactivas a mantenimiento planificado requiere tanto disciplina de proceso como infraestructura de datos. Un CMMS que captura cada orden de trabajo, código de falla y costo proporciona la base para medir el rendimiento del mantenimiento e identificar dónde la mejora tendrá el mayor impacto. Las organizaciones que cierran este ciclo entre la ejecución del mantenimiento y los datos de rendimiento son las que logran un progreso sostenido y medible en la reducción de fallas no planificadas y el control del costo total de mantenimiento.

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