Mantenimiento Basado en Uso

¿Qué Es el Mantenimiento Basado en Uso?

Cuando se trata de mantenimiento, la mayoría de las industrias recurren únicamente al mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo tradicionales. Aunque un equipo de mantenimiento puede creer que ha alcanzado sus objetivos, un programa de mantenimiento basado exclusivamente en el tiempo no es perfecto.

El exceso o la falta de mantenimiento terminan siendo ineficientes para los problemas en una línea de producción. Las empresas gastan dinero extra en equipos que frecuentemente no requieren mantenimiento y terminan aumentando el riesgo de fallas en otros que no se utilizan con frecuencia.

Ahí es donde entra el mantenimiento basado en uso. Es una técnica que utiliza métricas y datos históricos para evaluar cuánto se usa un determinado activo y, con base en eso, planea su mantenimiento.

La Definición de UBM

El acrónimo UBM es un término reciente que ha ganado terreno en el sector de mantenimiento. Esto se debe a las nuevas técnicas de gestión de mantenimiento, gestión de activos y monitoreo de condición.

El UBM consiste en una estrategia de mantenimiento basada en el uso exitoso, y se enfoca en la planeación del mantenimiento con base en el uso real del equipo.

Entre otros aspectos, estos planes miden las principales métricas de las máquinas, incluyendo:

• Temperatura límite
• Límite de tiempo de paro
• Tiempo de utilización del equipo

A partir de la recolección de estos datos, es posible programar las tareas de mantenimiento. Lo opuesto a un plan de servicio basado en uso es un plan de mantenimiento preventivo basado en tiempo, que sigue un calendario definido independientemente de cuánto tiempo permanece en operación la máquina durante el día.

Cómo Funciona el Horómetro en el UBM

En lugar de simplemente preguntarse cuánto tiempo operó la máquina y cuándo ejecutar el mantenimiento, puedes utilizar el horómetro, calculado por el UBM, que informa el tiempo de actividad (uptime) y/o el tiempo de inactividad (tiempo de paro) de la máquina, proporcionando precisión sobre cuándo proceder con el mantenimiento.

Además de ayudar con la predicción, también ayudas con la prevención. A eso lo llamamos mantenimiento basado en horas de uso.

Por ejemplo: a través de reportes generados, la industria puede conocer las condiciones ideales del fluido y los activos. De esta manera, el equipo de mantenimiento puede planear con anticipación para identificar posibles fallas que pongan en riesgo el rendimiento y la calidad de la producción.

UBM vs. Otras Estrategias de Mantenimiento

Un Ejemplo Práctico

Considera dos bombas idénticas en la misma instalación. La bomba A opera 10 horas al día; la bomba B opera 2 horas al día. El fabricante recomienda un cambio de aceite cada 500 horas de operación.

Con un calendario basado en tiempo, ambas bombas podrían recibir un cambio de aceite cada 60 días. La bomba A alcanzaría 600 horas para entonces (con mantenimiento vencido), mientras que la bomba B solo habría registrado 120 horas (con mantenimiento excesivo de más de 4 veces). El UBM resuelve esto directamente: la bomba A activa su servicio en 50 días, la bomba B en 250 días. Cada máquina recibe atención cuando realmente la necesita, no cuando el calendario lo indica.

Entre los principales modelos de gestión de mantenimiento, como RCM, TPM, TQMain y otros, es útil distinguir tres estrategias centrales por tipo de activación:

• Mantenimiento basado en fallas (FBM): la reparación ocurre después de que se produce una falla.
• Mantenimiento basado en uso (UBM): un tipo de mantenimiento preventivo o predictivo. Después de un tiempo de uso determinado por la máquina, se ejecuta el servicio.
• Mantenimiento basado en condición (CBM): considerado un tipo de mantenimiento preventivo. Se ejecuta cuando la condición no cumple con los criterios predeterminados.

La Universidad Tecnológica de Eindhoven (EUT) en los Países Bajos también incluye estos modelos dentro de su marco de gestión de mantenimiento, aplicados a través de un enfoque estructurado de diagrama de flujo.

Si los beneficios de una estrategia superan sus costos, entonces resulta altamente recomendada. Para activos antiguos que tienen indicadores predictivos (optimizables), la inspección basada en uso es la más recomendada. Para activos que no envejecen con un indicador predictivo, el CBM es el más eficiente a través del monitoreo continuo.

Después de todo, no puedes optimizar el tiempo de inspección. Esta afirmación solo se justifica si el mantenimiento correctivo es más costoso que el preventivo y este último más costoso que la inspección. El mantenimiento correctivo casi siempre es más costoso que el preventivo debido a su naturaleza no planeada.

Cuándo Usar el Mantenimiento Basado en Uso

El UBM es más efectivo cuando el desgaste del equipo se correlaciona directamente con cuánto opera un activo, no con cuánto tiempo lleva instalado en la instalación. Usa estos criterios para decidir:

• Usa UBM cuando los activos tienen un indicador de uso medible (horas de operación, ciclos de producción, distancia recorrida) y el fabricante especifica los intervalos de servicio en esas mismas unidades.
• Prefiere TBM cuando todas las unidades de una instalación operan a un ritmo consistentemente similar y el tiempo adicional de rastrear datos de uso individual supera el beneficio.
• Prefiere CBM cuando el desgaste es impulsado por factores ambientales como picos de carga, contaminación o variaciones de temperatura que las horas de uso por sí solas no capturan.
• Combina UBM y CBM para activos de alta criticidad: usa horas de operación para establecer un intervalo de servicio base y agrega datos de sensores para detectar anomalías entre las tareas programadas.

Las industrias donde el UBM es particularmente común incluyen mantenimiento de flotas y vehículos (horas de motor o kilometraje), maquinado CNC (ciclos del husillo), compresores y bombas (horas de operación) y sistemas HVAC (ciclos del ventilador o tiempo de operación).

¿Cuál Es la Funcionalidad del Mantenimiento Basado en Uso?

Con frecuencia, las estrategias utilizadas en el mantenimiento preventivo son enfoques basados en el calendario o en el uso del equipo.

El mantenimiento basado en horas de uso puede ejecutarse fácilmente, programando actividades de mantenimiento en tiempos recurrentes, combinando lo mejor de ambos mundos: mantenimiento preventivo basado en uso.

Como se mencionó anteriormente, el mantenimiento basado en horas de uso es un tipo de mantenimiento preventivo o predictivo, que varía según la estrategia elegida por el equipo de mantenimiento. El equipo es activado de acuerdo con la utilización real de los activos, tomando en cuenta el uso promedio diario, la fecha de vencimiento especificada, los diagnósticos del operador o el sistema de monitoreo en línea.

Este mantenimiento normalmente es un mejor enfoque que los activadores de tiempo, ya que tiene lo mejor de ambos enfoques: el mantenimiento es activado por la utilización estimada, siendo más fácil predecir ocurrencias futuras.

Pasos del Mantenimiento Basado en Uso

Paso 1: Definición de Límites del Sensor

Los límites de uso se definen de acuerdo con el tipo de máquina que estará en operación y normalmente siguen los ciclos del equipo, como el tiempo de uso.

Pueden definirse con base en datos históricos de activos similares o en las recomendaciones del proveedor.

Paso 2: Configuración en un Sistema

El mantenimiento basado en horas de uso depende del registro de utilización del equipo, por lo tanto debe configurarse tanto en la maquinaria como en el sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS).

La plataforma del sistema es donde el operador configura los límites de temperatura, el límite máximo de vibración, datos de los componentes del equipo como rodamientos, bandas o poleas, potencia de la maquinaria, límite de tiempo de paro, tiempo de uso del equipo y otros datos de maquinaria que serán recolectados por el sensor de monitoreo.

Paso 3: Recolección de Datos en un CMMS

Todas las lecturas de la máquina, sin importar cuántas sean, van al sistema. Con la funcionalidad del CMMS, las lecturas se registran de manera clara y fluida. Además, se registran en reportes operacionales para su verificación.

Los datos se utilizarán no solo para la prevención de fallas inesperadas, sino también para generar información valiosa para el equipo de mantenimiento.

7 Beneficios del Mantenimiento Basado en Horas de Uso

Beneficio 1: Mayor Vida Útil del Equipo

Todas las máquinas se desgastan con el tiempo, lo cual es natural. Sin embargo, no es normal aceptar fallas frecuentes en el equipo y reemplazarlo después de un corto periodo de uso. Incluso el desgaste natural debe ser monitoreado constantemente por el equipo de mantenimiento.

Con el mantenimiento al día, junto con el monitoreo en línea, las probabilidades de aumentar la vida útil del equipo son mayores. Cuando ambos se mantienen de manera regular, la vida útil tiende a ser más larga, reduciendo el costo de adquisición de nuevas máquinas.

Beneficio 2: Mayor Disponibilidad de Activos

Solo con activadores de tiempo, es muy difícil predecir cuándo tendrás que ejecutar el mantenimiento de un activo.

Al establecer una estrategia de mantenimiento UBM, tendrás la garantía de que los activos están en operación y bajo condiciones seguras de funcionamiento.

Con el mantenimiento basado en horas de uso, sabrás exactamente qué le está pasando a la maquinaria. Esta técnica puede ayudar a reducir el mantenimiento extra innecesario y maximizar la disponibilidad del activo.

Beneficio 3: Prevención de Paros Inesperados

Recibirás alertas cuando se identifique cualquier anomalía en el activo. Tomando en cuenta la utilización real del activo, el responsable de mantenimiento identificará las actividades de mantenimiento ante cualquier posible anomalía.

Depender de lecturas de mantenimiento preventivo en lugar de simplemente del tiempo es mejor porque está asociado con la utilización del activo en lugar de una fecha aleatoria.

Beneficio 4: Recolección de Datos Más Eficiente

En lugar de hojas de cálculo complejas, necesitarás un sistema de monitoreo en línea para dar seguimiento a la maquinaria crítica de la empresa. Los técnicos de mantenimiento registrarán fácilmente las lecturas del equipo cuando sea necesario.

Recuerda: conocer más sobre el grado en que los riesgos relacionados con cada activo pueden impactar tu operación es crucial para el rendimiento de la industria.

Beneficio 5: Menos Tiempo de paro

Las fallas generadas por errores en el calendario de mantenimiento pueden causar pérdidas significativas para la empresa, especialmente en términos financieros.

Con la implementación del UBM es posible reducir las fallas y/o identificarlas con anticipación para que no lleven a un tiempo de paro inesperado, asegurando que los activos permanezcan funcionando de la manera más adecuada.

Implementar un programa de mantenimiento basado en horas de uso en tu empresa puede ser una excelente manera de reducir costos y la probabilidad de paros inesperados o paros planeados no deseados en la producción.

Beneficio 6: Mejor Toma de Decisiones

Antes de que la línea de producción sufra algún daño o paro, el equipo de mantenimiento estará alerta, porque a través del UBM recibirá alertas automáticas e información sobre la salud de cada activo.

Por ejemplo, un responsable de mantenimiento que supervisa 20 bombas en dos turnos puede configurar umbrales de uso en el CMMS para que cada bomba active una orden de trabajo de forma independiente según su propio tiempo de operación. El responsable ya no necesita revisar manualmente cada activo: el sistema muestra qué máquinas tienen mantenimiento pendiente, cuáles se acercan a su umbral y cuáles tienen capacidad restante. Esa visibilidad reemplaza el juicio reactivo con una programación estructurada y basada en datos.

Beneficio 7: Órdenes de Servicio Precisas para Mantenimiento Rutinario

Con el mantenimiento preventivo, emitir órdenes de servicio siempre ha sido un proceso manual. Con el sistema de monitoreo en línea, la rutina de mantenimiento se vuelve fácil y práctica, ya que este trabajo se realizará automáticamente, ejecutando las actividades de mantenimiento y notificando a los responsables del mantenimiento.

¿Cómo Se Implementa el UBM?

El mantenimiento basado en horas de uso es una estrategia de mantenimiento basada en el tiempo de operación de un activo determinado, y es una de las principales variables en los sistemas de gestión de mantenimiento (CMMS).

Con esta herramienta, todos los miembros del equipo tienen acceso a los activos en un solo lugar, con total visibilidad de los activos.

Paso 4: Configurar Alertas de Umbral

Una vez que los datos de uso fluyen hacia el CMMS, configura alertas de umbral en dos niveles: un umbral de advertencia (por ejemplo, 80% del intervalo de servicio) para dar tiempo al equipo de preparar refacciones y mano de obra, y un umbral crítico (100% del intervalo) para activar la orden de trabajo real. Evita esperar hasta que el activo supere el umbral antes de actuar, ya que el tiempo de espera para programar, adquirir refacciones y gestionar la disponibilidad del técnico puede llevar el servicio real más allá de la ventana segura.

Paso 5: Revisar y Calibrar Intervalos

Los intervalos del UBM no deben tratarse como permanentes. Después de 3 a 6 meses de datos, compara el historial real de fallas con los umbrales configurados. Si los activos fallan consistentemente antes de alcanzar el intervalo de servicio, ajusta el umbral. Si no se observan problemas mucho más allá del intervalo, el umbral puede ser conservador y puede extenderse para reducir intervenciones innecesarias. Este ciclo de calibración es lo que diferencia un programa UBM maduro de un calendario de mantenimiento preventivo estático.

Lo más importante

El mantenimiento basado en uso es un enfoque práctico y basado en datos que tiende un puente entre los calendarios rígidos basados en tiempo y las exigencias más sofisticadas del monitoreo basado en condición. Al vincular las actividades de mantenimiento al uso real del equipo, los equipos pueden reducir las intervenciones innecesarias, prevenir fallas inesperadas y extender la vida útil de los activos.

Para optimizar y facilitar el UBM en tu industria, debes usar las herramientas adecuadas. La más importante es un sistema de monitoreo en línea que rastree la utilización real, se integre con tu CMMS y proporcione al equipo de mantenimiento la visibilidad para actuar en el momento correcto, no siguiendo un calendario fijo y arbitrario.

Preguntas Frecuentes