¿Cómo maneja su empresa la maquinaria? ¿Aprovechan (y maximizan) su valor y retorno o suelen tener más pérdidas? Estas respuestas están directamente ligadas a la gestión de mantenimiento.
Encontrar una forma de equilibrar —y mejorar— la eficiencia técnica y financiera es una meta bastante importante. Es ahí donde la gestión de mantenimiento industrial entra en escena (y todo el esfuerzo detrás de la gestión de activos y su papel en la prevención de fallas).
Mientras muchos jefes de producción y de planta se esfuerzan por entender cómo maximizar la productividad y reducir costos, otros ven en los activos frente a ellos la oportunidad de hacer que eso suceda.
¿Cómo? Con acciones estratégicas que evitan paradas en la producción y gastos consecuentes en mantenimiento.
En este artículo, queremos abordar este tema y, además, ir aún más lejos. Vamos más allá de lo básico para explicar qué es la gestión de mantenimiento y su importancia para la industria.
Y claro, queremos mostrar cómo la tecnología puede ayudar a su empresa a superar algunos de los desafíos que la gestión de activos presenta.
¿Qué es la gestión de mantenimiento?
La gestión de mantenimiento es el proceso que implica el monitoreo de las condiciones de funcionamiento de máquinas, equipos y herramientas que forman parte del proceso productivo de una empresa.
Su misión es simple: garantizar la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas, aplicando las mejores técnicas al menor costo posible.
En la práctica, hablamos del manejo de actividades relacionadas con la reparación y sustitución de máquinas o esfuerzos para evitarlas.
Puede parecer paradójico, pero el objetivo es administrar el mantenimiento para evitar que sea necesario más mantenimiento.
Cuando este trabajo se hace bien, con una planificación precisa y una ejecución eficaz, es posible extraer el máximo valor de un activo corporativo, evitando fallas no planificadas o paradas de emergencia.
Gestión de Mantenimiento vs. Gestión de Activos
La gestión de mantenimiento es uno de los elementos de la gestión de activos:
Es decir, la práctica de gestionar todo el ciclo de vida de los activos, desde el momento de la decisión de compra de una nueva máquina, hasta después de su disposición.
Según la ISO 55000, la gestión de activos industriales implica el equilibrio entre costos, riesgos, oportunidades y beneficios de desempeño.
Si el control de mantenimiento enfoca una lupa sobre una máquina o equipo en el piso de producción, la gestión de activos adopta una perspectiva macro.
Su función exige aún más responsabilidad: dirigir todos los activos al costo planeado durante todo el ciclo para que, al final, proporcione el máximo valor posible y la disposición (o incluso reforma o sustitución) ocurra de manera adecuada.
Y aquí entra en juego un papel estratégico esencial:
Incluso antes de la compra del activo, es necesario evaluar necesidades, costos e impactos de una determinada inversión, así como el rol del activo dentro de esa operación, considerando todo el ciclo de vida.
También es importante considerar oportunidades y riesgos, el desempeño y el proceso de depreciación del equipo, intervalos de sustitución, ciclo de uso, y el proceso de compra y venta de nuevas máquinas.
Todo esto forma parte de una buena gestión de activos.
Tipos de Gestión de Mantenimiento
Ahora bien, la gestión de mantenimiento no implica solo un pensamiento simple (“¿cómo reducir las fallas en las máquinas?”). Claro, este es un factor esencial, pero todo depende de los enfoques que su empresa tome.
Existen varias maneras de abordar el tema —diferentes tipos de mantenimiento, tales como:
- Preventivo: detectar, sustituir o reparar componentes, herramientas o máquinas enteras antes de que ocurran fallas.
- Predictivo: análisis de datos y mediciones para comprender las condiciones operativas de un activo, y entonces estimar una acción, ya sea correctiva o de mantenimiento preventivo.
- Prescriptivo: análisis de datos por medio de Inteligencia Artificial, la cual ofrece causas potenciales de fallas futuras, así como acciones preventivas para evitarlas
- Correctivo Planificado: acciones de corrección que ocurren después de la falla, pero que no comprometen el funcionamiento de un activo.
- Correctivo No Planificado: al contrario del anterior, son acciones de corrección emergentes y reactivas que ocurren sin planificación previa, sobre fallas que impactan el funcionamiento del activo.
Su empresa no necesita comprometerse con solo un enfoque —esta es una decisión que muchos gerentes de planta terminan tomando.
Lo esencial es comprender cómo se manifiestan las fallas para luego decidir cómo su empresa las combatirá: si antes de que ocurran, sólo después (o incluso una combinación de ambas filosofías).
Gestión de Activos: La Cronología de la Falla
No todas las fallas son de emergencia, causan una parada no planificada y requieren un enfoque correctivo y reactivo. Existe una cronología que va desde el surgimiento de una falla hasta el momento de la ruptura: el estado de avería.
- Falla Oculta: se trata de alteraciones que evolucionan gradualmente hasta su detección. El equipo de mantenimiento no puede detectar la falla, de ahí el nombre “oculta”, ya que no causa daños aparentes en los activos.
- Falla Potencial: puede identificarse mediante métodos de mantenimiento predictivo e inspecciones periódicas. El activo comienza a mostrar señales de bajo desempeño, lo que indica niveles de degradación en algún componente.
- Falla Funcional: es la incapacidad del equipo para realizar sus funciones según lo programado para la producción.
- Falla Total: si el activo continúa funcionando en condiciones adversas, inevitablemente se alcanza esta etapa. En este punto, la máquina se detiene por completo y es necesario realizar el mantenimiento correctivo.
¿Quiere un ejemplo?
Piense en una bomba centrífuga utilizada en la industria minera. Un síntoma importante de un posible problema es la alta vibración de la bomba.
Pero para determinar la causa, es necesario llevar a cabo una investigación (a través de un monitoreo constante) y, finalmente, un diagnóstico.
Para evitar el resultado final, la gestión de activos se convierte en un aliado importante, ya que predice estos síntomas mediante monitoreo constante y uso de datos analíticos, resolviéndolo antes de que resulte en una avería.
Planificación Estratégica en la Gestión de Mantenimiento
El primer paso es definir su plan de mantenimiento. El objetivo principal es prevenir el deterioro en el rendimiento de los activos en uso, gestionar los riesgos de fallas y garantizar la disponibilidad del equipo.
En la primera parte del cronograma de mantenimiento, se definen estándares y especificaciones, como:
- Inventario de los activos;
- Información sobre el desempeño y condiciones del activo;
- Los tipos de mantenimiento que se adoptarán.
Un punto de partida importante es definir el nivel de criticidad de los activos según las funciones que desempeñan dentro de la cadena productiva.
Con esto, es posible obtener una visión general que facilitará la definición de la mejor estrategia de mantenimiento a adoptar.
Un consejo es aprovechar el método ABC.
Este es un recurso muy bien estructurado que tiene como objetivo clasificar el grado de importancia de los activos a partir de los siguientes criterios:
- frecuencia de fallas;
- nivel de dificultad para la detección de la falla;
- impacto en las operaciones generales.
Activos Criticidad A: esenciales para la operación. Su falla afecta la producción, seguridad y medio ambiente, elevando los costos de mantenimiento en más de un 20%.
Activos Criticidad B: impacto medio. Las fallas pueden interrumpir parcialmente la producción, aumentando los costos de mantenimiento entre un 10% y 20%.
Activos Criticidad C: menor impacto, sin consecuencias significativas en la producción.
¿Y cómo hacer esto? Te presentamos dos métodos:
Método 1: Evaluación del Riesgo de los Equipos
Piénsalo de esta manera: para entender el riesgo que cada máquina representa para tu producción, observamos dos aspectos: cuán probable es que algo salga mal y cuán grave sería si eso sucediera.
Para simplificar, nos enfocamos en el peor escenario posible para cada equipo. De esta manera, asignamos a cada problema potencial un número que indica su urgencia (a esto lo llamamos Número de Prioridad de Riesgo o RPN).
Si este número es bajo, significa que podemos relajarnos un poco; si es alto, es momento de actuar.
Método 2: FMECA – Profundizando en las Fallas
Aquí, el enfoque es diferente. No solo estamos clasificando los riesgos, sino tratando de entender mejor cada uno de ellos.
Con el FMECA (Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad), examinamos todas las formas posibles en que algo puede salir mal, con qué frecuencia podría ocurrir y el impacto que tendría.
También consideramos cuán fácil es detectar que algo saldrá mal antes de que realmente suceda.
Y, por supuesto, podemos ajustar este análisis con otra información útil, como el uso de la máquina, su antigüedad, el tiempo necesario para repararla, etc.
Este método requiere más tiempo y esfuerzo debido a su nivel de detalle.
Pero esa precisión puede marcar la diferencia para ti, como jefe de mantenimiento, cuando se trata de mantener todo en funcionamiento sin sorpresas desagradables.
Ambos métodos tienen su valor, dependiendo de lo que necesitas saber y de cuánto tiempo y recursos tienes disponibles.
¿Por qué Implementar la Gestión de Mantenimiento?
Cuando se trata de gestionar mantenimiento, ya lo dijimos: no se trata sólo de evitar paradas inesperadas o prolongar la vida útil de los equipos. Hay múltiples impactos asociados, como:
- Optimización de costos: una gestión de mantenimiento precisa recorta gastos innecesarios y maximiza el retorno sobre las inversiones en equipos.
- Seguridad primero: una gestión proactiva previene accidentes y asegura un entorno de trabajo más seguro.
- Sustentabilidad y responsabilidad ambiental: el mantenimiento regular y bien planeado reduce el desperdicio de recursos y la emisión de contaminantes.
- Mejora continua: la recopilación constante de datos e información sobre el rendimiento de sus activos permite mejoras continuas.
- Satisfacción del cliente: equipos bien mantenidos significan producción eficiente y de alta calidad.
Enfrentando los Desafíos en la Gestión de Mantenimiento
Sí, gestionar la estrategia y práctica de mantenimiento en su empresa no es fácil. Existen varios desafíos.
¿La buena noticia? La tecnología ayuda a resolver la mayoría de ellos. Aquí tienes algunos ejemplos:
- Análisis de fallas con precisión: con la tecnología, identificar fallas se vuelve más intuitivo. Elegir la herramienta adecuada para cada situación ya no es un rompecabezas, gracias a la inteligencia artificial y la ciencia de datos.
- Toma de decisiones basada en datos: la información en tiempo real permite decisiones rápidas y acertadas. Di adiós a las complejas hojas de cálculo; el monitoreo en línea (y remoto) brinda una visión clara del estado de cada activo.
- Optimización de los activos: la tecnología permite conocer en profundidad cada pieza de equipo. En la práctica, esto significa usar los activos de manera más eficiente, evitando gastos innecesarios en sustituciones o reparaciones de emergencia.
- Monitoreo en línea con TRACTIAN: la plataforma TracOS y los sensores inteligentes de TRACTIAN ofrecen una solución completa. El monitoreo en tiempo real y los datos precisos sobre temperatura, vibración y consumo de energía transforman la gestión de mantenimiento.
- Reducción de pérdidas y costos: el monitoreo continuo minimiza las sorpresas desagradables. ¿El resultado? Mantenimiento proactivo, que extiende la vida útil de los activos y reduce los costos de mantenimiento y las paradas no planificadas.
- Implementación de CMMS: estos software de gestión de mantenimiento simplifican todo el proceso. Desde la emisión de órdenes de trabajo hasta los informes técnicos, todo queda a mano, facilitando la planificación y ejecución de tareas.
La mejor solución de EAM/CMMS en el mercado, con el mayor beneficio en relación al costo, es la solución de TRACTIAN. Gestión total de sus activos, centralización de datos y visión integral de cada máquina en su planta.
Es evidente que la gestión de mantenimiento es un pilar crucial en la estructura de cualquier industria.
No se trata solo de un procedimiento operativo, sino de una estrategia esencial que abarca desde la prevención de fallas hasta la optimización de la vida útil de los activos.
Con el panorama detallado que hemos hecho en este artículo, queda claro que:
- La gestión de mantenimiento se trata de anticipación y precisión.
- La tecnología —especialmente las soluciones de TRACTIAN— es una fuerza transformadora que hace la gestión de activos más inteligente y precisa.
- La implementación de un sistema de gestión de mantenimiento ya no es un lujo, sino una necesidad.
En la práctica, la gestión de activos y de mantenimiento es una gran oportunidad para elevar el estándar de eficiencia y productividad, asegurando no solo el éxito operativo, sino también la sostenibilidad y viabilidad financiera a largo plazo.
